Lagerleistung ins rechte Licht gerückt
Wenn verfügbare Ressourcen knapp werden, sind Lösungen zum Ausbau
des Leistungspotenzials gefragt. So auch bei OSRAM, einem der weltweit
führenden Lichthersteller: Das schwedische Lager in Stockholm erreichte seine
Leistungsgrenzen. Zur Anpassung der Logistik an die neuen Anforderungen
erledigte Westfalia eine erfolgreiche Modernisierung der Anlagen und des Lagerverwaltungssystems (LVS).
Die Ausgangssituation
Lampen und Lichtsysteme von OSRAM schaffen die Voraussetzung für eine
schöne Sicht der Dinge. Sie gewährleisten Sicherheit und Komfort und ermöglichen den effizienten Einsatz von Ressourcen. Mit dem gleichen Anspruch an Qualität und Leistung führt das Unternehmen eine permanente Kontrolle sämtlicher Bereiche durch, die mit seinen Produkten zu tun haben – in diesem Fall Distribution und Lagerlogistik. Beide Bereiche gewinnen innerhalb der Fertigung und Logistik des Lampenherstellers immer mehr an Bedeutung. Welche Logistiklösung steigert das Leistungspotenzial zur günstigsten Kosten-Nutzen-Relation? Die Arbeitsgespräche zwischen OSRAM und Westfalia forderten das gesamte Technik- und Prozess-Know-how des Projektteams.
Das Konzept
Mit der Erarbeitung des Pflichtenheftes begann die Umsetzung des Projektes. In
dieser Phase legten die Projektteams folgende Ziele gemeinsam fest:
- Leistungssteigerung und höhere Betriebssicherheit.
- Modernisierung des Lagerverwaltungssystems (LVS).
- Anpassung der Logistik an die neuen Anforderungen.
Das Konzept sah folgende Aufgaben vor: Programmierung, Hardware-
Order und Inhouse-Testläufe nach der Freigabe des Pflichtenheftes durch OSRAM.
Daran anschließend Inhouse Funktionstests, Hardware-Installation, Funktionstests und Personalschulung in Schweden. Den Abschluss sollte ein Massentest mit Kommissionierung setzen.
Die Realisierung
Von Reparatur und Umbau waren insbesondere die Regalfahrzeuge (Kardanhubwellen, SEW-Kegelradgetriebe) und Aufnahmestationen betroffen. Alle Satelliten erhielten neue Kettengleitleisten. Auch elektrische Aggregate wurden im großen Stil erneuert, z. B. durch den Einbau eines Teleservice-Modems. Der Frequenzumrichter wurde auf Doppel-KEB-Umrichter für die Förder- und die Antriebstechnik des Satelliten umgebaut. Die Fördertechnik erhielt eine neue Central Processing Unit (CPU), und in der SPS-S5 wurden entsprechende Anpassungen vorgenommen. Die Erneuerung der Lagerverwaltung wurde in kurzer Zeit mit der Einrichtung eines neuen Westfalia-LVS umgesetzt. Die enge Einbindung der Verantwortlichen vor Ort und damit die Ausrichtung der Abläufe nach den Vorstellungen und Zielen der Mitarbeiter führte zu einer konsequenten Anpassung der ursprünglichen Pläne. Das Projektteam achtete insbesondere auf die Integration der Lagerprozesse in bestehende Auftragsabwicklungs- und Versandprozesse des bestehenden OSRAM ERP-Systems.
Für sämtliche Varianten des Wareneingangs wurde ein einheitliches Verfahren
definiert. Bei den lagerinternen Prozessen lag der Schwerpunkt auf der Nachschubversorgung zwischen den einzelnen Lagertypen im Warehouse Management. Der Auslieferungsprozess umfasste neben „normalen“ und Sofort-Auslieferungen für Kundenaufträge auch die Bestellungen für Lohnbearbeitungen sowie Lieferantenretouren. Zur Bearbeitung von Bestands- und Kommissionierdifferenzen konnte ein über alle Lagerbewegungsprozesse einheitlicher Ablauf mit einer klaren Zuordnung der Verantwortlichkeiten gefunden werden.
Beim Aufbau der Systemumgebung für den Integrationstest wurde auch die Vollständigkeit des Produktivsetzungs-Fahrplans überprüft. Der mit Westfalia Logistics Software sorgfältig geplante und durchgeführte Integrationstest zahlte sich beim Produktivstart trotz der Terminenge aus: Die Rückführung der Paletten in das Hochregallager bewies die Stabilität der Anwendungen unter hohen Belastungen. Schon am zweiten Arbeitstag nach dem Produktivstart arbeiteten die Anwender selbstständig, und das Projektteam beschränkte sich auf Monitoring und Nachschulung einzelner Prozessvarianten. Der schnell erreichte Erfolg bestätigte sich in den folgenden Monaten.
Das Fazit
Für die erfolgreiche Umsetzung des Projektes waren folgende Faktoren ausschlaggebend:
- Kundennähe: Das Arbeiten vor Ort brachte den letzten Schliff in die Prozesse sowie eine hohe Akzeptanz der Anwender.
- Prozessorientierung: In der Lagerlogistik haben leicht vermittelbare Abläufe Priorität vor ausgefeilten Funktionen.
- Schnittstellentechnologie: Die Technologien des ERP-Systems waren flexibel und schnell implementierbar – im Produktivbetrieb leicht kontrollierbar.
- Technik- und Prozess-Know-how: Der praxisnahe Mix aus Basis- und Applikationswissen führte zu einem zufrieden stellenden Gesamtpaket sowie einer gelungenen Symbiose von ERP-System und Steuerung des Hochregallagers mit dem Westfalia LVR.
