Becker's Bester in 3. Generation erfolgreich
Das 1932 gegründete, südniedersächsische Familienunternehmen Beckers Bester GmbH zählt mit einem Jahresumsatz von 77 Mio. Euro zu den Top 20 der europäischen Fruchtsaftindustrie.
Bereits in der dritten Generation tätig, produziert das Unternehmen neben seinem Stammhaus in Lütgenrode bei Göttingen an den Standorten Eisleben und Freinsheim. Unter den Markennamen „becker`s bester“ und „Neu´s“ werden hier Fruchtsäfte und –nektare, Joghurtgetränke, Schorlen und Apfelwein hergestellt.
Das Saft- und Nektarsortiment bei Beckers Bester besteht aus 34 Artikeln, von denen fünf als Produkte mit hoher Umschlagsgeschwindigkeit eingestuft werden. 2003 konnte mit insgesamt 300 Mitarbeitern ein Absatzvolumen von 107 Mio. Flaschen erreicht werden.
Investitionen für Kundenzufriedenheit
Im Mittelpunkt der Firmenphilosophie steht der Verbraucherwunsch nach hochwertigen Produkten. Hierfür wurden durch große Investitionen in den letzten Jahren nicht nur im Rahmen einer Modernisierung alte Maschinen für die Saftgewinnung-, Aufbereitung- und Abfüllung erneuert und mit einer automatischen Steuerung versehen, sondern auch die Lagerkapazität für Rohware, Saft und Flaschen ausgebaut:
Die Lagerkammern des Getränkehersteller, mit je 40 t, werden bei der Anlieferung direkt vom Förderband beschickt und stehen für die Entnahme nach dem Prinzip First-in-First-out zur Verfügung.
In der Produktion läuft nahezu alles vollautomatisch: Die Saftpressen mit anschließender Aromaabtrennung, das Tanklager mit einer Kapazität von 10 Mio. l für die Vorratshaltung des Saftes, die computergesteuerte Abfüllung und die automatische Messanlage, welche die Einhaltung der Rezeptur garantiert.
Moderne Satellitenlagertechnik
Dieser dynamischen Entwicklung musste der Logistikbereich angepasst werden:
Im bisher existierenden Blocklager wurden die Paletten per Gabelstaplerbetrieb ein- und ausgelagert. Die Firmenleitung entschied sich nun für den Neubau eines Kompaktlagers in Silobauweise. Dabei waren behördliche Bauhöhenrestriktionen zu beachten, die die Optimierung des Lagerneubaus beeinflussten.
Lagerbeschreibung
In dem Neubau mit den Maßen 50 m Breite, 72 m Länge und 11 m Höhe haben 11.600 Palettenplätze Platz. Für die Ein- und Auslagerungsvorgänge wurden vier Regalfahrzeuge vorgesehen. Das Lager wurde in fünf Ebenen zu je vier Lagerblöcken à 67 Kanäle eingeteilt. Je Lagerkanal wurden neun Paletten hintereinander in Längseinlagerung vorgesehen.
Die Ziele im Logistikbereich wurden wie folgt definiert:
- Erhöhung der Lagerkapazität, um für das Saisongeschäft vorzusorgen.
- Automation im Lagerbereich, für mehr Wirtschaftlichkeit und Leistung
- Geordneter Materialfluss über eindeutig definierte Wege
- Geordneter Datenfluss durch zeitgemäße Lagerverwaltung
- Gesichertes First-in-First-out Prinzip, um Produktqualität zu gewährleisten.
Funktionsweise
Die automatisch abgefüllten 6er bzw. 12er Kisten werden palettenweise an die Einlagerungsstrecke übergeben. Um einen reibungslosen Einlagerungsprozess zu gewährleisten, schließen sich die automatische Palettenausrichtung und die Konturenkontrolle an eine Palettenprüfstation an. Defekte Paletten werden ausgeschleust, die Datenerfassung nimmt ein fest installierter Scanner vor.
Die Einlagerungsstrategie beinhaltet die gleichmäßige Verteilung der Artikel auf die vier Regalfahrzeuge, je zwei in einer Lagergasse auf einer Schiene. Durch längere Staustrecken zu den einzelnen Lagerblöcken, wird eine Pufferfunktion aufgebaut. Bei der Längseinlagerung kommt das 3-fach Unterstützungsprinzip der Paletten von Westfalia zum Einsatz. Durch die sortenreine Einlagerung werden bis zu 9 Paletten je Lagerkanal ausgenutzt.
Zur Möglichkeit der direkten Palettenzuführung zum Versand wurde eine Bypass-Funktion eingerichtet. Die Handelsware wird über eine separate Aufgabe in den Materialfluss eingeschleust. Die vier Regalfahrzeuge mit den Satelliten übernehmen ebenso die Auslagerung auf separaten Auslagerungsbahnen.
Auch in diesem Bereich wurden lange Staustrecken eingerichtet. Der Quertransportwagen übernimmt die Verteilung der Paletten in die Bereitstellungszone. Für die Artikel mit sehr hoher Umschlagsgeschwindigkeit gibt es fünf Staubahnen zur sortenreinen Bereitstellung. In diesem Bereich wird vollautomatisch mit Prioritätsbefehl nachversorgt. Die Verladung der Paletten auf die LKW übernehmen 3-fach Stapler. Für die tourenbezogene Aufteilung wurden zwei Verladestrecken eingerichtet. Die nicht so schnell drehenden Artikel werden über eine separate Auslagerungsbahn in die Versandzone expediert.
Die insgesamt 320 m lange Staufördererstrecke, welche mit 14 Drehstationen konzipiert ist, bewegt bei dem Ein- bzw. Auslagerungsvorgang bis zu 250 Paletten. Die Warenkommissionierung ist im ehemaligen Lagergebäude untergebracht. Per Gabelstapler werden die kommissionierten Paletten in den Materialfluss eingeschleust.
Rechnerintelligenz bietet permanenten Überblick
Das gesamte Lager-und Fördersystem ist durch einen Lagerverwaltungsrechner (LVR) steuerbar. Die Aufgaben des LVR liegen unter anderem in der Überwachung der Maschinen- und Steuerungsebene. Er übernimmt zudem die Zugangs-, Abgangs- und Bestandsverwaltung. Die automatische Lageroptimierung ist durch das eingesetzte Poolverwaltungssystem gewährleistet. Manuelle Reservierungsstrategien sind zusätzlich jeder Zeit möglich.
FAZIT
Trotz der behördlichen Höhenrestriktion beim Lagerneubau konnte durch das Satellitenkompaktlagersystem eine ausreichende Lagerkapazität erreicht werden.
- Die Lagerstrategie berücksichtigte die Saisonkomponente des Rohstoffeinkaufs durch ein hohes Maß an Flexibilität.
- Die vollautomatische Lagerhaltung läuft personenunabhängig und schafft so eine hohe Wirtschaftlichkeit.
- Der geordnete Material- und Datenfluss erlaubt einen ständigen Überblick über den aktuellen Lagerbestand sowie alle Aus- und Einlagerungsvorgänge
