Nie war die Nachfrage nach Wellpappe größer als zum gegenwärtigen Zeitpunkt. Nachhaltigkeitsaspekte und die allgemein boomende Wirtschaft führen dazu, dass die Produktion von Wellpappe auf Hochtouren läuft. Gleichzeitig wird die Wellpappenindustrie durch enorme Kostensteigerungen an die Grenzen ihrer Belastbarkeit gebracht. Besonders in diesen Zeiten, bedarf es einer Lagerlogistik ohne Kompromisse.

Ein schneller Blick in die Lager vieler Wellpappenhersteller reicht, um zu verstehen, welchen Herausforderungen diese ausgesetzt sind: wenig Platz, verschiedene Wellpappenformate so weit das Auge reicht und meterlange blaue Transportbänder. Werden Halbfertigwaren zur internen Weiterverarbeitung zwischengelagert, erfolgt dies klassischerweise auf großflächigen Fördertechnikpufferbahnen, die sich in der Regel auf maximal zwei Lagerebenen verteilen. Darüber hinaus erfordern die sperrigen und oft bis zu mehreren Metern lange und breite Wellpappenstapel viel Platz. In einigen Fällen werden Überproduktionen sogar dem laufenden Fluss entnommen und nicht selten palettiert sowie manuell im Blocklager zwischengelagert.

 

Ein allgemeiner Zustand, der viele Kompromisse mit sich bringt und nach heutigen Erkenntnissen modernster Lagertechnik als unwirtschaftlich gilt. Dabei ist die Wirtschaftlichkeit automatischer Lagersysteme vor allem von der eingesetzten Technologie abhängig" - Stephan Bruns, Intralogistikexperte von Westfalia.

 

Bis zu 80 Prozent weniger Hallenfläche notwendig

Eine intelligente und kompromisslose Lösung für die automatische Zwischenlagerung von Halbfertigwaren ergibt sich aus der Kombination von großflächigen Pufferbahnen mit innovativen und in der Praxis eingesetzten Technologien der Lagerlogistik.

Über der Fördertechnik werden zusätzliche Regalebenen geschaffen und als Kompaktlager ausgeführt. Aus wirtschaftlicher Sicht lohnt es sich bereits bei einer vorhandenen Halle, die größtmögliche Lagerdichte und somit vor allem eine optimale Flächen- und Raumausnutzung herbeizuführen. Um diese zu erreichen, kann die komplette Hallenhöhe des Halbfertigwarenlagers nunmehr voll ausgenutzt werden.

Dieses wirkt sich positiv auf die Lagerkapazität der innerbetrieblichen Logistik aus. Zwei Schlüsseltechnologien tragen zu dieser logistikgerechten Lösung bei: Die konzeptionelle Grundlage hierfür bildet die Technologie des flurfreien Regalbediengeräts Aviator®. Erst durch den integralen Spielraum des flurfreien Geräts ergibt sich diese vorteilhafte Kombinationsmöglichkeit, denn der Aviator® kommt ohne eine am Boden befindliche Fahrschiene aus. Dieser verfährt in der obersten Regalebene und bedient von dort alle Ebenen sowie die integrierten Pufferbahnen der untersten Kompaktlagerebene. Seile senken und heben das Lastaufnahmemittel innerhalb der Regalgasse. Mithilfe einer intelligenten Automatisierungstechnik werden die Regalfächer präzise angesteuert.

 

„Dank der intelligenten Kombination ergibt sich auf diese Weise eine ideale Raumausnutzung, wodurch Platzprobleme vieler Wellpappenhersteller nachhaltig gelöst werden, ohne zwangsläufig in eine neue Halle investieren zu müssen" - Matthias Upmeyer, geschäftsführender Gesellschafter von Westfalia.

Die Aufnahme und Abgabe der Wellpappenstapel realisiert der Aviator® mit mehreren Satelliten®. Denn treffen verschiedene Formate aufeinander, bedarf es flexibler Anordnungsmöglichkeiten, die der Aviator® dank der entsprechenden Satellitenausführung abbilden kann: mehrere Wellpappenstapel neben- und hintereinander in unterschiedlichen Varianten.

Kombination schafft flexible Möglichkeiten

Darüber hinaus liegt eine weitere Herausforderung von Wellpappenherstellern vor allem im Handling der Halbfertigwaren. Sie ergibt sich durch die verschiedensten Abmessungen und den palettenlosen Transport der Ladeeinheiten. Hieran wird deutlich, wie komplex die Lagerung von Wellpappe ist und wie flexibel das Lastaufnahmemittel sein muss. Oftmals bestimmen diese Anforderungen die Form und Technik der Lastaufnahme.

Auf der untersten Lagerebene innerhalb der Regalbediengerätegasse sorgt ein Querverteilerwagen wie gewohnt für die Vorsortierung und den direkten Durchlauf der Halbfertigwaren auf Pufferbahnen zur internen Weiterverarbeitung. Das wesentlich Neue an dieser Systemlösung: Die Kombination beider Systeme. Der Querverteilerwagen sorgt bei einem Großteil der Halbfertigwaren für einen zeitnahen Durchlauf, während ein geringerer Anteil der Produktion noch nicht verarbeitet werden kann oder soll und somit vollautomatisch und kompakt im neugeschaffenen Lagersystem untergebracht wird.

Zudem können beide Systeme auch getrennt voneinander arbeiten und sind nicht zwangsläufig voneinander abhängig. Sollte dennoch eines ausfallen, übernimmt das jeweilige andere System je nach Systemauslegung anteilig oder vollständig, und stellt die Versorgung für den nachgelagerten Prozess sicher. Die unterste, fördertechnische Lagerebene kann durch ein Schutzgitter vom Haupttätigkeitsbereich des flurfreien Regalbediengeräts getrennt werden.

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