Borgholzhausen/Eberhardzell, 29. März 2022 – Die Holzbranche durchlebt turbulente Zeiten. Bau-Boom und Lieferengpässe haben zeitweise die Marktpreise explodieren lassen. Mit regionalen, stabilen Rohstoffpartnern und einem automatischen Lagersystem des Intralogistik-Spezialisten Westfalia hat sich einer der wichtigsten deutschen Lieferanten für den nachhaltigen Baustoff Holz, die best wood Schneider® GmbH, mehr Kapazität für die hohe Nachfrage geschaffen und damit zugleich von starken Preisschwankungen unabhängiger gemacht.

Der nachhaltige Baustoff Holz ist gefragter denn je. Rundhölzer und Produkte wie Brettschichtholz (BSH) oder Brettsperrholz (Cross Laminated Timber, CLT) sind weltweit begehrte Baustoffe. Die technisch getrockneten Werkstoffe aus verleimten Brettern ersetzen Stahlträger oder Betonfertigwände, sind aber um bis zu Zweidrittel leichter und kommen mit geringeren Wandstärken aus. Das erhöht die nutzbare umbaute Fläche, spart Kosten und Energie bei der Dimensionierung des Fundaments oder beim Einsatz von Hebewerkzeugen. Und: Holz ist Teil eines geschlossenen Wertschöpfungskreislaufes.

BSH und CLT bestehen aus einem erneuerbaren Rohstoff, der CO₂ bindet: Wälder haben eine Kernfunktion bei der weltweiten Klimaregulierung: Allein die Wälder in Deutschland binden laut Bundeswaldinventur von 2012 rund 4,3 Mrd. Tonnen CO₂. Dabei bindet kein Wald so viel CO₂ wie ein bewirtschafteter Wald (Quelle: www.proholz.at) Anbieter wie best wood Schneider® setzen auf eine sowohl PEFC-zertifizierte, nachhaltige, als auch regionale Forstwirtschaft, die Transportwege spart – ein wichtiger Beitrag zum Klimaschutz. Holz dient auch als Dämmstoff und reguliert das Raumklima. Es ist, wie dieses Beispielobjekt zeigt, besonders geeignet für den Bau von Energieeffizienzhäusern.

All diese Eigenschaften haben zusammen mit dem weltweiten Bau-Boom die Nachfrage nach Holz enorm steigen lassen. Der Holzbau boomt, 2020 erlebten Baumärkte – auch durch die Pandemie bedingt – eine Holz-Absatzsteigerung von bis zu 20 Prozent. Neue Bereiche für diesen Baustoff kommen hinzu, immer größere Gebäude werden aus Holzprodukten gebaut. Der Export von Nadelschnittholz in die USA stieg 2020 um 55%. Auch der Export von deutschem Rundholz nach China hat sich mehr als verdoppelt.

Weil der Rohstoff Holz zusätzlich durch Klimaextreme, Schädlingsbefall oder durch eine vom Wintereinbruch 2020/2021 in Deutschland und Österreich gebremste Forstwirtschaft knapp wurde, kletterten seit Mitte 2020 auch die Preise, verdreifachten sich sogar zwischenzeitlich bis zum Juli 2021. So zahlten US-Abnehmer für Nadelschnittholz mit bis zu 600 Euro pro Kubikmeter doppelt so viel wie die Europäer. Bei einer nun wieder sinkenden Nachfrage aus den USA sind weiterhin starke Schwankungen auf dem Holzmarkt zu beobachten. Lager wurden gefüllt und werden nun abverkauft, wodurch die Preise wieder fallen.

Diese Entwicklungen trafen die weiterverarbeitende Holz- und Bauwirtschaft: Preise, die für ein Bauprojekt kalkuliert wurden, konnten gar nicht oder nur zu geringeren Gewinnspannen eingehalten werden. Wer auf regionale und treue Zulieferer wie best wood Schneider^® setzte, konnte die Preissteigerungen dagegen etwas abfedern. Das Traditionsunternehmen aus dem baden-württembergischen Eberhardzell ist einer der wichtigsten Baustofflieferanten rund um das ökologische und intelligente Bauen mit Holz.

„Wir erleben in den letzten Jahren eine steigende Nachfrage nach verarbeiteten und veredelten Produkten aus Holz und Holzfaser-Dämmstoffen für den modernen ökologischen Holzbau. Anbieter müssen auf starke saisonale Nachfrageschwankungen reagieren: Im Sommer gibt es eine hohe Nachfrage, im Winter bei schlechter Wetterlage sinkt sie“, beschreibt Tobias Karnik, technischer Leiter des Holzfaserwerks bei best wood Schneider®, die Situation der Holzbranche. „Für die Automatisierung der Lager sind hohe Investitionen nötig, zugleich gibt es nur wenige spezialisierte Anbieter. Gefragt sind außerdem meist sehr individuelle Lösungen.“

„Mit dem automatischen Lager für Holzfaser-Dämmplatten, das Westfalia 2012 für uns konzipiert, geplant und realisiert hat, haben wir unsere Marktflexibilität erhöht“, sagt Prokuristin Carmen Schneider, die zur 5. Generation der Inhaberfamilie gehört. „Das Lager hat unsere Flexibilität für die schnelle Lieferung unserer Produkte erhöht und ist ein Produktionspuffer: Hohe Vielfalt an unterschiedlichen Querschnitten und Varianten der Dämmstoffe können gelagert werden, in der Produktion können so größere Chargen gefahren werden und wir können den Kunden trotzdem kurzfristig mit den Lagerquerschnitten versorgen. “ 

Die extreme Preis- und Nachfrage-Entwicklung 2020/2021 hat selbst das traditionsreiche Familienunternehmen noch nicht erlebt. 1911 gründete Zimmermeister Ferdinand Schneider das Sägewerk Schneider. 1993 legten die Brüder Ferdinand, Robert und Hans-Peter Schneider den Grundstein für die weitere Expansion. Heute sind rund 500 Beschäftigte an drei Standorten in Eberhardzell, Märstetten (Schweiz) und Meßkirch im Einsatz.

best wood SCHNEIDER^® GmbH vertreibt europaweit alle Holzprodukte und Holzfaser-Dämmstoffe für den modernen Holz- und Passivhausbau. Brettschichtholz, Konstruktionsvollholz, BSH-, Brettsperrholz- und Hohlkastenelemente, Holzfaser-Dämmstoffe sowie Holzpellets werden energieeffizient produziert. Die Zertifizierung der best wood SCHNEIDER^® Produkte durch natureplus^® und PEFC geht weit über den üblichen Standard hinaus und garantiert nachhaltige, gesunde Lösungen für Privatbauten, Industrie und Gewerbe.

„Holz ist auch in Zukunft ein besonders nachhaltiger Baustoff, wenn wir ihn regional und ressourcenschonend verarbeiten. Er durchläuft bei uns einen geschlossenen  Rohstoffkreislauf“, betont Carmen Schneider. „Wir setzen auf regionales Holz, kurze Transportwege und innovative Fertigungsprozesse. Dabei nutzen wir alles vom Baum, von der geschnittenen Rohware über die Rinde, die wir im Biomassekraftwerk für die Energie-Eigenversorgung verwerten, bis zu Hackschnitzeln, die wir zu Dämmplatten verarbeiten und Hobelspäne, die wir zu Pellets pressen.“ Jeweils 220.000 Kubikmeter Holzprodukte und Holzfasern verlassen jährlich das Stammwerk in Eberhardzell.

Dort entstand 2012 mit dem automatischen Lagersystem für Holzfaser-Dämmplatten auf Paletten ein wichtiger Puffer: 115 Meter lang, 24,5 Meter breit und 23,0 Meter hoch. In zwei Blöcken, 81 Kanälen auf 11 Ebenen haben mindestens rund 7.056 Ladeeinheiten Platz, die bis zu 2,60 Meter tief und – auf 10 Ebenen – bis zu 1,20 Meter sowie auf Ebene 11 bis zu 2 Meter hoch sind. Bei kleineren Ladeeinheiten steigt die Kapazität entsprechend, ausgelegt ist das System auf zahlreiche Produktionsformate und vier Palettenformate.

Beim Sägeprozess anfallende Hackschnitzel werden in einer der modernsten Produktionsanlagen für flexible und druckfeste Holzfaser-Dämmstoffe energieschonend getrocknet und gepresst. Die palettierten Holzfaser-Dämmplatten kommen im Obergeschoss direkt aus der Produktion. Nicht-in-Ordnung(NIO)-Ladeeinheiten stellt das System über einen Fördertechnik-Loop zur manuellen Korrektur bereit. Anschließend werden diese erneut kontrolliert und an das Regalbediengerät des Hochregallagers übergeben.

Mit dem von Westfalia entwickelten Lastaufnahmemittel Satellit^® lassen sich die bis zu 1,3 Tonnen schweren Ladeeinheiten sehr kompakt, material- und palettenschonend lagern. Der Satellit löst sich vom Regalbediengerät, fährt beidseitig in die – je nach Ladeeinheit-Format – mindestens vier Stellplätze tiefen Kanäle und lagert die Ware dort nach dem „Last-in-First-out“-Prinzip ein und aus. Benötigt werden nur ein Regalbediengerät und eine Lagergasse. Diese besonders kompakte Lagerung spart Servicekosten und vermindert den Flächenbedarf für den Materialfluss.

Fotos: best wood Schneider^® GmbH

Rundholz ist der Rohstoff für den Holzbau.

Das Rohmaterial für die Holzfaserdämmung sind Hackschnitzel, die beim Sägen des Holzes anfallen.

Vorverputzte Holzfaserdämmplatten von best wood SCHNEIDER sind zentral für den ökologischen Holzbau.

Einsatz der Holzfaserdämmplaten aus der Baustelle.

Im Werk werden die Holzfasern unter Druck und hohen Temperaturen zu Platten gepresst.

Nachhaltiger Inhalt nachhaltig verpackt: Die Dämmplatten gelangen aus dem Werk direkt ins Kompaktlager.

Das 115 Meter lange automatische Lagersystem, das Westfalia für best wood SCHNEIDER realisiert hat, prägt das Unternehmens-Ensemble.

 

Die besonders streckeneffektive und ressourcenschonende Ein- und Auslagerung hat Westfalias Warehouse Execution System Savanna.NET^® ebenso in seinen Code eingeschrieben wie die optimale und sortenreine Belegung der Lagerkanäle, die Konturenkontrolle und Aussortierung von beschädigten bzw. NIO-Ladeeinheiten sowie die automatische Lkw-Tourenbereitstellung an der Auslagerungsbahn. Diese Software vereint Funktionalitäten für Materialflusssteuerung und Lagerverwaltung und wächst modular mit dem zukunftsoffenen Lagersystem.

„Kurze, streckeneffiziente Transportwege treffen damit sowohl auf unserer Lkw-Flotte als auch auf unser automatisches Lager zu“, erklärt Carmen Schneider. „Unsere Kunden können in so genannten Big Bags Holzfaserreste und -verschnitte auf ihren Baustellen sammeln. Bei der nächsten Auslieferung von Produkten an den Kunden nehmen wir diese Reste wieder mit den firmeneigenen Lkws zu uns ins Werk zurück. Das passt zu unserer Philosophie. Wir stehen für einen besonders nachhaltigen Herstellungsprozess und ökologische Qualität der Holz- und Holzfaserprodukten.“ Das Unternehmen zeichnet sich durch einen nach DIN EN ISO 50001 zertifizierten energieeffizienten Herstellungsprozess, besonders gute Werte bei der Umweltproduktdeklaration (EPD) und bei den Prüfungen für das natureplus^®-Siegel aus.

Bedarfe und Besonderheiten der Holzverarbeitung haben die Planer von Westfalia passgenau in das Lagerlayout integriert. Entstanden ist ein individuelles Lagersystem, das Wirtschaftlichkeit und Leistung in ein optimales Verhältnis setzt: „Das System ermöglicht einen Durchsatz von stündlich 40 Paletten“, zeigt Projektmanager Carsten Lüdeking die Leistungsdaten auf. „Um die zwei- oder dreikufigen Paletten in vier verschiedenen Tiefen von 0,8 bis 2,6 Metern reibungslos zu befördern, haben wir die Elemente der Förderbahnen mit Verschiebeeinheiten verkämmt. Drehtische entzahnen und verzahnen sich im Förderprozess. Das System ist flexibel und wirtschaftlich.“

Die Schiene der Lagergasse liegt im Kellergeschoss, die Auslagerung zum Versand im Erdgeschoss, die Einlagerung kommissionierter Paletten und der Waren aus der Produktionslinie im Obergeschoss. „Wir haben so die Geländebedingungen berücksichtigt und eine perfekte Schnittstelle zur Produktion geschaffen“, so Lüdeking, „Ein solches Lager können wir auf viele Ladungsträger oder die trägerlose Lagerung hin konzipieren – mit Satellit^® oder Teleskopgabel, wenn ein schnellerer Zugriff bei Einzelplatz- bis doppeltiefer Lagerung gefragt ist. Ideal ist unsere Technologie auch für schwere große Schnittholzformate.“ Auch andere Branchen mit ungewöhnlichen wie vielfältigen Formaten, wie die Wellpappenindustrie, profitierten davon.

Der Generalunternehmer Westfalia konzipierte und plante das Lager und realisierte es von Januar bis Dezember 2012. Regalbediengeräte und Fördertechnik inklusive SPS fertigt der Intralogistik-Spezialist selbst und baut bei Neuanlagen, Modernisierung und Anlagenbetreuung auf ein langjähriges Lieferanten-Netzwerk, beispielsweise für die Antriebstechnik.

„Wir betreiben das Lagersystem rund um die Uhr. Die Holzfaser-Dämmplatten gelangen direkt von der Produktion in das Hochregallager“, erläutert Tobias Karnik. „Sie werden nach dem dynamischen Lagerprinzip, , je nach verfügbarem Platz eingelagert und in sortenreine Kanäle sortiert. Die Paletten sind über RFID gekennzeichnet. Das System lagert sie tourenbezogen aus und stellt sie automatisch für die LKW-Touren zusammen und bereit. Wir haben mit dem automatischen Hochregallager mehr Kapazität und weniger Staplerverkehr erzielt.“ Nahezu alle Leistungen von der Konzeption bis zur Realisierung seien schnell erbracht worden, hinzu kam die finale Abstimmung für den runden Betrieb der sehr individuellen Lösung. „Das Gesamtpaket hat gepasst, für uns war es das wirtschaftlichste Angebot“, betont Karnik. „Für uns als Holzverarbeiter ist ein rundes Komplettpaket wichtig mit aufeinander abgestimmten Komponenten, mit hoher anlagen- und softwareseitiger Flexibilität sowie 24/7-Support für Software und SPS. Das gesamte Knowhow hat Westfalia im eigenen Haus, das war uns sehr wichtig!“

„Das automatische Hochregallager ist ein wichtiger Baustein in unserem Expansionskonzept. Auf dieses nachhaltige Lagersystem, die gute Zusammenarbeit und Anlagenbetreuung durch Westfalia bauen wir genauso wie auf den nachhaltigen Baustoff Holz“, so Carmen Schneider. „Nachhaltigkeit ist bei uns längst Wirklichkeit“. Und der 2. Produktionsstandort Meßkirch nimmt gerade Form an. Dort entsteht auf 85.000 m² bis Ende 2022 der „neue Bruder“ des Stammwerks mit modernem Sägewerk für Online-Einschnitt, CLT-Produktion, neuem Energiekomplex mit 12 Megawatt thermischer Leistung inklusive Pelletwerk für jährlich 120.000 m³ Holzprodukte und 60.000 Tonnen Pellets. Früher war alles aus Holz, heißt es. In Zukunft könnte es wieder mehr sein. „Wir halten die Zukunft in der Hand“, sagt Schneider.

Fotos: Westfalia Logistics Solutions Europe

Mit dem kompakten mehrfachtiefen Lagersystem von Westfalia für bis zu 1,3 Tonnen schwere Ladeeinheiten hat die best wood Schneider^® GmbH mehr Kapazität als Produktionspuffer geschaffen und den Staplerverkehr reduziert.