Borgholzhausen, 5. Mai 2025 – Hersteller von Wellpappen und Verpackungen stehen vor zwei zentralen Herausforderungen: wachsende Artikelmengen und Artikelvielfalt. Dieser Beitrag beleuchtet am Beispiel der Wellpappen-, Papier- und Verpackungsindustrie, wie automatische Lagersysteme sowohl anlagen- als auch softwareseitig maximale Flexibilität für volatile Märkte, schwankende Rohstoffpreise und Unternehmenswachstum schaffen. Es lässt sich auf andere Märkte wie Nahrungsmittel, Getränke oder Kontraktlogistik übertragen. Auch dort sind Satellitenlager® weit verbreitet.
Geschäftserfolg stößt an Lagergrenzen
Zunehmender Warenverkehr und wachsender Online-Handel treiben die Produktion und Vielfalt von Wellpappen und Wellpappenverpackungen. Denn diese sind in vielen Formaten produzierbar, schützen Waren, sind vollständig recyclebar und verkaufsfördernd.
Klassische Lagerlogistik für Wellpappe ist manuell. Auf riesigen Flächen lagern Papierrollen, Formatware oder verarbeitete Fertigware – entweder in Blocklagern oder, teilautomatisiert, in langen Reihen auf ebenerdigen Förderbändern. Die Lagerhöhe der Ware ist durch die Zugriffshöhe von Staplern begrenzt. Sobald Vielfalt und Menge wachsen, werden zusätzliche Stapler und Materialwege benötigt, um die zunehmenden und logistisch immer komplexeren Materialwege zu bewältigen.
Manuelle Wellpappenlager müssen sich zwangsläufig in die Fläche ausbreiten. Die bestehende Lagerlogistik stößt räumlich und logistisch an ihre Grenzen. Bei manueller Bedienung schleichen sich mehr Fehler ein. Der Staplertransport schwerer Papierrollen oder Stapel birgt Risiken.
Wie die Bandbreite dann lagern? Neue Fläche ist kostspielig. Zum Preis neuer Gewerbefläche und den Baukosten neuer Hallen gesellen sich Umweltauflagen und Kompensationskosten für zusätzlich versiegelte Flächen. Neue Gewerbeflächen zu versiegeln, trägt zudem nur dann zum nachhaltigen Image von Wellpappenherstellern bei, wenn dort Intralogistik zentriert wird und dieser Lager-Hub viele kleine, verteilte Lagerstandorte ersetzt. Denn nur damit werden an anderer Stelle Flächen entsiegelt, Betriebskosten gespart, Transportkilometer zwischen Standorten und CO2-Emissionen reduziert.
Automatisierung: Was sie heute kann
Automatisierung war eine Konsequenz aus diesen Herausforderungen. Schon seit den 1950er-Jahren fördern Globalisierung und anhaltender Wettbewerbsdruck die rasante Entwicklung von Automatisierungs-Technologien in der Intralogistik – sowohl bei Anlagen und Steuerungen als auch in der Software-Entwicklung. Dennoch waren Pioniersysteme in ihren Möglichkeiten begrenzt und galten als unflexibel und aufwändig bei ihrer Modernisierung.
Das hat sich grundlegend gewandelt: Moderne automatische Lagersysteme sind zukunftsoffen und modular, für den Ausbau und die schrittweise, konsequente und kontinuierliche Automatisierung weiterer Bereiche ausgelegt.
Sensorik und speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) führen dazu, dass Querverschiebewagen, Vertikalumsetzer oder Regalbediengeräte (RBG) zügig und ökonomisch auf unterschiedliche Lasten, Formate und Lagerstrategien anpassbar sind. Frühe RBG waren deckengeführt – moderne RBG sind bodengeführt, damit stabiler und schneller. Sie sind durch ihre Konstruktion, verbesserte Antriebe und Sensorik leichter, genauer und energiesparender.
Sie werden, neben großen Konstruktionen für bis zu 50 Meter hohe Lager, immer kompakter: Automatisierung für schwere, sperrige Lasten ist längst auch in Bestandshallen mit geringem Lasteneintrag lösbar. Sie sind damit auch für die wirtschaftliche Lagererweiterung von KMU geeignet.
Zwischenlagerung ist nicht länger auf flächige Blocklager begrenzt, sondern strategisch dank passgenauer Zuschnitte, bei maximaler Kapazität auf minimaler Grundfläche, an jedem Punkt der WPA oder der weiterarbeitenden Produktion möglich. Formatwaren lagern vom Boden bis unter die Hallendecke. Zugriffshöhen für Stapler sind nicht länger die Obergrenze, sondern die Erfordernisse der Hochleistungsproduktionen ausschlaggebend. Bei guter Planung und Umsetzung sind Rückstaus an der Schnittstelle zwischen Produktion und Lager kein Thema mehr.
Formatoffene Regalsysteme und variable Mittelblöcke
Was aber sollten Regalsysteme und Lagerlayouts mitbringen, um Automatisierung maximal profitabel zu machen? Der ostwestfälische Intralogistik-Automatisierer Westfalia Technologies, der seit 1971 die Lagerautomatisierung mit vorantreibt, hat seine zukunftsweisende Antwort der Satellitentechnologie und der mehrfachtiefen Lagerkanäle um zwei weitere Lösungen ergänzt: Mehrere Kanäle pro Regalfach und variable Lager-Mittelblöcke ohne starre Grenzen, die die RBG von zwei Seiten aus vollständig bedienen können.
Mehrere Kanäle pro Regalfach erweitern erheblich die Lagerstrategien und Kapazität für eine hohe Artikelzahl und Vielfalt verschiedener, auch sperriger Formate. Diese können längs oder quer in mehreren Kanälen, auf mehreren Schienenprofilen eingelagert werden. Diese Profile unterstützen Paletten oder Stapel zusätzlich und vermeiden so Schäden an Paletten und Wellpappenstapeln.
Die Möglichkeiten, verschiedene Formate in Regalfächern und den darin zusammengefassten Kanälen zu kombinieren und zu mischen, potenzieren sich mit den variablen Mittelblöcken zwischen zwei Lagergassen. Diese bieten Redundanz für unterbrechungsfreie Systeme. Wird ein einzelnes RBG, die dazugehörige Lagergasse und Lagerzone kurzzeitig für die Instandhaltung gesperrt, können die Waren über die jeweils andere Lagergasse weiterhin ein-, um- und ausgelagert werden. Ohne starre, mittige Blockgrenze lassen sich die Lagerkanäle zudem beliebig zwischen den angrenzenden Lagergassen aufteilen.
Dank Digitalisierung Lagerstrategien fließend anpassen
Wenn die Anlage alle Voraussetzungen für die kompakte Lagerung verschiedener Formate und hoher Lasten erfüllt, verlagert sich die Frage nach Flexibilität und neuen Lagerstrategien vollständig in die Software. Hier sind kurzfristige Anpassungen deutlich schneller umsetzbar als beim Umbau einer starren, auf wenige Anwendungsfälle limitierten Regalanlage. Die formatoffene physische Lagermatrix schafft das „Spielfeld“ für alle notwendigen Lageralgorithmen. Inbegriffen sind schon Lösungen, die das Unternehmen heute noch gar nicht benötigt – das ist so auf viele denkbare Formate vorbereitet und kann flexibel planen.
Westfalias Warehouse Execution System Savanna.NET® bildet die Lagertopologie vollständig digital ab. Warehouse Management und Warehouse Controlling laufen je nach Bedarf komplett unter einer Haube. Oder die Software ergänzt wahlweise schon vorhandene Materialflüsse um die für das Lager notwendigen Lagerverwaltungs-Funktionalitäten und die spezialisierte Steuerung der Lagertechnik. Savanna.NET® ermittelt routenoptimierte Lagerbewegungen und die optimale Stellplatzbelegungen, abhängig von vordefinierten Warenparametern und führt sie aus – je nachdem, welche Bestellauftrage das ERP übermittelt oder wann welche Papierrollen an der WPA benötigt werden.
Spielend lagern mit mehrdimensionaler Fachverwaltung
Game Changer für die strategische, bestandsgenaue Lagerverwaltung ist die mehrdimensionale Fachverwaltung mit Savanna.NET®. Sie berücksichtigt große Unterschiede in den Abmessungen von Ladeeinheiten, um sie hochkompakt zu lagern: wie eine Runde Tetris, aber automatisch.
Verschiedene Ladungsbreiten werden in einem Fach über mehrere Kanäle untergebracht und kombiniert. Lagerplätze optimal belegt, um den Raum maximal auszunutzen. Und so angeordnet, dass das System je nach Bedarf rechtzeitig für Produktion oder Tourenbereitstellung direkt auf die Ladeeinheiten zugreifen kann. Jedes Fach hat, physisch und auf der Savanna-Oberfläche, mehrere Kanäle. Bei seiner mehrdimensionalen Fachverwaltung und RBG-Steuerung berücksichtigt Savanna.NET® Lagerstrategien, Abmessungen, Überstände und Anfahrtshöhen.
Das WES verwaltet eine große Bandbreite von Stellplatzkombinationen sowie LE-Konstellationen und steuert die rationale, routenoptimierte Abgabe und Aufnahme aller Waren und Warengruppen in den Fächern. Die maximale Variantenvielfalt erstreckt sich über Regalfächer und ganze Lagerblöcke. Die fortschrittlichen Lagerlogiken lasten sie optimal aus.
Optimale Lagerbestände in jedem Rohstoff-, Formatwaren- oder Fertigwarenlager sind keine „Schätzung“ mehr. Das WES ermittelt sie dynamisch auf Basis exakter Lagerdaten. Es ermöglicht den günstigen Einkauf von Rohstoffen auf Vorrat und zeitversetzte Produktionen bei minimalen Rüstzeiten. Die perfekt verwalteten Lagerkapazitäten entlang der gesamten Produktionslinie für Rohstoffe, Halbfertig- und Fertigwaren geben es her.
Lastaufnahmemittel nimmt es mit Hochleistungs-WPA auf
Die entsprechende Ausstattung mit Mehrfach-Satelliten® vorausgesetzt, veranlasst das WES den notwendigen Mehrfachtransport – also beispielsweise den Transport einzelner Ladeeinheiten (LE), von zwei LE nebeneinander, hintereinander oder von vier LE in zwei Paaren. Die Kapazität eines RBG bietet mit entsprechender Satelliten®-Ausstattung noch weiter Luft nach oben.
Um Hochleistungsproduktionen anzubinden und alle Kombinationen in Regalfächern zu realisieren, werden Transporte also gebündelt. Empfindliche Waren – wie etwa noch feuchte Halbfertig- und Formatware – können dank Hub-Satelliten® sogar palettenlos gelagert, zügig und stabil transportiert werden. Das Lastaufnahmemittel Satellit® ist heute in einer beispiellosen Variantenvielfalt für Mehrfachtransporte und ungewöhnliche Formate verfügbar. Es ist überall da ideal, wo hohe Lasten in vielen Formaten zu bewegen und zu lagern sind.
Westfalias Warehouse Execution System hilft bei der sicheren und zügigen Einlagerung, Umlagerung und Auslagerung. Für die Tourenbereitstellung sequenziert die Software Waren passend, stellt sie also in der richtigen Reihenfolge für die Beladung bereit. In jeder Phase von Produktion und Lagerung helfen automatisierte Materialflüsse, Komponenten und Waren punktgenau zur Verfügung zu stellen – auf kürzestem Weg und bei deutlich geringerem Unfallrisiko als in vergleichbaren manuellen Lagersystemen. Lagerlogistik wächst nicht länger flächig, sondern vertikal.
Dynamische Informationstiefe in Echtzeit
Standardmäßig holt Savanna.NET® eine hohe Informationstiefe auf Anfrage übersichtlich auf den Schirm. Bediener nutzen ein dynamisches Grid, das Information filtert und sortiert, Artikel- und Palettendetails, Füllgrad oder Bewegungen der Ladeeinheiten ebenso übersichtlich darstellt wie Protokolle aus dem Austausch mit Vorsystemen für Produktionsplanung (PPS) oder Enterprise Ressource Planning (ERP). Das System assistiert bei allen Arbeitsschritten, in denen noch Menschen eingebunden sind. Anlagenzustände und Warenbestände in der betriebsinternen Logistik lassen sich jederzeit aufrufen und auch remote überprüfen.
Die Zeiten unflexibler automatischer Pioniersysteme sind also Geschichte: Wer mit Savanna.NET® und einem automatischen Lagersystem von Westfalia Wellpappen und Produkte aus Wellpappen lagert, nutzt das Tetris-Prinzip auf „Autopilot“. Oder, bildlich gesprochen: Verpackungen und deren Platzierung im Lager ändern sich einfach mit den Handymodellen der Saison. Wer heute in Automatisierung investiert, handelt zutiefst wirtschaftlich.
