Borgholzhausen/Alzey, 12. Mai 2026 – Im Jahr 2022 ging ein neues, zweigassiges automatisches Hochregallager für die Dold Logistik Gruppe am Standort Alzey in Rheinland-Pfalz mit 4.516 Stellplätzen in Betrieb. 2026 hat Lagerautomatisierer Westfalia Technologies nun das ursprüngliche, 2003 in Betrieb genommene eingassige Nachbarsystem, das 4.116 Stellplätze automatisiert, auf den neuesten Stand gebracht. Der tägliche Umschlag von rund 600 Paletten in jedem der beiden Nachbarsysteme ist so für die nächsten Jahre gesichert.
Schon bei der Erweiterung des Systems hatte Dold gemeinsam mit Westfalia die technologische Vereinheitlichung ins Auge gefasst. Mit dem Auftrag im Sommer 2025 plante der Intralogistikspezialist die Modernisierung dann akribisch und setzte sie in kürzester Zeit im Februar 2026 innerhalb von neun Tagen inklusive zweier Wochenenden vor Ort um.
„Während die zu modernisierende Anlage eine Woche stillstand, lief die neue Anlage weiter“, erklärt René Findling, Vertriebsleiter Modernisierung & Erweiterungen bei Westfalia, das Vorgehen. „Vorteil bei der umfassenden Modernisierung war, dass Dold ein Bestandskunde mit Servicevertrag ist. Wir kannten damit detailliert und laufend den Stand der Anlage und die Ersatzteilbevorratung. Mit der Modernisierung sind Zuverlässigkeit und Effizienz des automatischen Doppel-Satellitenlagers, das sich als Gesamtsystem eine Halle teilt, sichergestellt.“
Projektdaten
Projekt: Anlagen- und steuerungsseitige Komplettmodernisierung des ursprünglichen eingassigen Lagersystems eines 2022 zum Doppel-Satellitenlager® erweiterten 3PL-Kompaktlagersystems mit Satellit® für den neuesten technologischen und sicherheitstechnischen Stand, maximale Zuverlässigkeit, Leistung und Ersatzteilverfügbarkeit.
Branche: Logistik / Spedition
Lagerstandort: Alzey
Leistung Westfalia Technologies GmbH & Co. KG: Anlagenseitiges Gesamtretrofit des ursprünglichen eingassigen Lagersystems bestehend aus Regalbediengerät, Fördertechnik-Steuerung und Querverschiebewagen, die schnelle Übergaben für Logistikdienstleistungen ermöglichen. Viele Schlüsselkomponenten aus eigener Produktion, vorab verdrahtet, programmiert, getestet und schlüsselfertig innerhalb von neun Tagen vor Ort implementiert.
Im Einzelnen:
- Passgenaues Modernisierungsangebot aus planmäßigen Serviceberichten, kontinuierlicher Betreuung und laufendem Monitoring des Lagersystems.
- Planung, Beschaffung, Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme der benötigten mechanischen und elektrischen Komponenten.
- Modernisierung des Einmast-RBG: Energieeffizientere Antriebe, mechanische Teile, Umrichtertechnik, Zwei-Geber-Laser-Distanzmessung, Geschwindigkeitsüberwachung, kameragestützte Fachfeinpositionierung, Energieübertragung am Hubwerk, Schaltschrank, Schaltpult und Datenübertragung.
- SPS-Steuerungen vom Steuerungsbauer G+W aus der Westfalia-Gruppe, SPS-Programmierung durch Westfalia Terra Automation.
- Erhöhung auf gefordertes Personensicherheitsniveau in der Fördertechnik-Anlage: Austausch der zweistrahligen Personenschutzlichtschranken gegen mehrstrahlige Systeme, neue Schutzzäune und Laser-Sicherheitsscanner an Ein- und Auslagerung.
- Neuer Umrichter am Querverschiebewagen inklusive Energieversorgung
- Neuer Schaltschrank und neues Bedienpult für die Fördertechnik, fertig verdrahtet und vorab getestet.
- Umstellung des Bussystems auf aktuellen Standard PROFINET
- Sicherheitssystem auf Safety Integrated umgestellt für programmierbare Sicherheitsfunktionen sowie zusätzlichen Überwachungs- und Diagnosemöglichkeiten.
Automatisches Gesamtsystem in kürzester Zeit modernisiert
Sebastian Dold, Geschäftsführer der O. Dold Speditions- und Transport GmbH und der DLS – Dold Logistik und Spedition GmbH in Alzey, wertet die Modernisierung als vollen Erfolg. „Wir haben mit unserem Intralogistikpartner innerhalb kürzester Zeit ein automatisches Gesamtsystem auf dem neuesten technologischen Stand realisiert, das unser Leistungsprofil in der täglichen Praxis zuverlässig umsetzt. Unser Schlüsselstandort in der Wirtschafts-Metropolregion Rhein-Main wird so weiter gestärkt.“
Dieser Standort verfügt über insgesamt vier moderne Lagerhallen inklusive des vollautomatischen, auf 18 °C temperierten Westfalia-Lagersystems mit insgesamt drei Lagergassen, über ein Hochsicherheitslager, das durch das Bundesamt für Luftfahrt zertifiziert ist, sowie ein Zolllager – ideal für effiziente und sichere Lagerprozesse. Ergänzt wird der Komplex durch eine Werkstatt, eine Tankstelle und eine Waschstraße.
1963 gründete Oskar Dold Senior das Unternehmen, das heute zu einer Logistikgruppe gewachsen ist: Mit mehr als 100 Mitarbeitenden, rund 60 modernen Lkw sowie insgesamt ca. 40.000 m² Lager- und Logistikfläche an 5 Standorten liegt der Fokus auf ganzheitlichen Logistikdienstleistungen, bei denen Transport- und Lagerkapazitäten intelligent kombiniert werden. Kunden profitieren von flexiblen Lösungen entlang der gesamten Supply Chain – von Lagerlogistik und Transport über Outsourcing- und Inhouse-Konzepte bis hin zu individuellen Verpackungs- und Projektlösungen.
Umfassender Austausch für höchste Zuverlässigkeit, Leistung und Sicherheit
„Durch die mehr als 20-jährige Betriebsdauer des ursprünglichen, eingassigen Systems war das Risiko eines Ausfalls von Anlagenbauteilen deutlich gestiegen“, sagt René Findling. „Wir haben den Bestand umfassend analysiert, kritische Komponenten und Bauteile aufgezeigt.“
Abgekündigt waren die Antriebe für Fahr- und Hubwerk sowie die entsprechenden Umrichter für die Fahr- und Hubachse des Regalbediengeräts (RBG). „Wir haben die Asynchron-Servomotoren im Fahrwerk und im Hubwerk gegen neue Servomotoren von SEW-Eurodrive getauscht. Die Antriebswellen, Lageraufnahmen und Antriebsräder wurden bereits bei der mechanischen Wartung getauscht und blieben in diesem Fall erhalten. Zusätzlich zur Antriebseinheit im Hubwerk haben wir dort Getriebe, Hubwellen, Stehlager und Kettenumlenkungen ersetzt. Auch die in die Jahre gekommenen Bremsrollen an den Gefällerollenbahnen zur Bereitstellung der Ware haben wir präventiv gegen neue Rollen gewechselt.“
Ausgewechselt hat das Westfalia-Modernisierungsteam außerdem die Endlagenschalter, die Geschwindigkeitsüberwachung und Kettenrissschalter der Sicherheitsüberwachungen. Die neue SEW CSA-Baugruppe, die die bisher verbaute Geschwindigkeitsüberwachung ersetzt, wertet die Laserwerte und Endlagenschalter aus.
Sensorik und IT auf Höhe des technologischen Stands
Ebenfalls komplett gegen neue Typen des Herstellers SICK gewechselt hat Westfalia die Wegstreckenmessungen in Fahr- und Hubwerk samt Reflektor sowie Umlenkung und Reflektor im Hubwerk. Im Fahrwerk hat das Modernisierungs-Team einen zweiten Laser integriert.
Für die Positionierung im Fahr- und Hubwerk kommen nun zwei voneinander unabhängige Distanzlasersysteme zum Einsatz: ein Sensor des Typs SICK DL100-21AA2101 sowie ein Leuze AMS 107i 120 BT. „Beide arbeiten nach dem Time-of-Flight-Prinzip, unterscheiden sich jedoch in Hardware, Auswertung und Systemaufbau“, erklärt Christian Essiger, der bei Westfalia zuständige Projektleiter Modernisierung & Erweiterungen. „Durch diese technologisch diverse Auslegung werden systematische Fehler vermieden. Die Messsicherheit ist deutlich erhöht. Gleichzeitig erreichen wir eine hohe Anlagenverfügbarkeit.“
In Kombination mit der sicherheitsgerichteten Auswertung ermögliche dieses Zwei-Geber-Konzept die Umsetzung eines erhöhten Performance-Levels bis PL d – hohe Sicherheit – gemäß EN ISO 13849, so Essiger: „Die Anlage entspricht nach der Modernisierung dem aktuellen Stand der Technik für sicherheitsrelevante Positioniersysteme.“
Zusammen mit der neuen kamerabasierten Fachfeinpositionierung wurden die Spiegel an den Fächern ersetzt. Auch ein Kompletttausch des stark beanspruchten Flachkabels am RBG sowie des Türschalters gegen neue manipulationssichere Magnetschalter an der Zugangstür stand an. Die Kraftstromversorgung des RBG übernehmen nun eine neue Schleifleitung, Stromabnehmer und ein neues Kabel zwischen Abnehmer und Schaltschrank.
Das am RBG mitfahrende Bedienpult und den mitfahrenden Schaltschrank hat das Westfalia-Team komplett demontiert und durch neue ersetzt. „Alle notwendigen Bauteile und Komponenten sind bereits integriert, Schaltschrank und Bedienpult werden komplett verdrahtet und vorab im Werk getestet“, erläutert René Findling. „Das ermöglicht uns eine schnellere und reibungslose Inbetriebnahme.“ Zu den beiden Hightech-Paketen gehören nun MOVI-C-Umrichter von SEW, die Siemens-S7-Dezentrale Peripherie sowie Steuerung mit PROFINET: „Wir haben das bestehende Bussystem auf den aktuellen Industriestandard PROFINET umgestellt, mit Vorteilen wie einfacher Bus-Topologie, einer durchgängigen Servicestruktur und einer Übertragungsrate von bis zu 100 Mbit/s.“
Das Sicherheitssystem wurde auf Safety Integrated umgestellt, „mit programmierten Sicherheitsfunktionen, zusätzlichen Überwachungs- und Diagnosemöglichkeiten, der möglichen Anpassung und Erweiterung im Sicherheitskreis. Dabei erfüllt die Anlage nun aktuelle Normen.“
Parallel zur Regalbediengeräte-Modernisierung wurde die komplette Steuerung der Fördertechnik für den ursprünglichen Lagerteil modernisiert. Dort hat das Modernisierungsteam ebenfalls den kompletten Schaltschrank inklusive der Central Processing Unit (CPU) und der dezentralen Peripherie sowie den Umrichter für den Querverschiebewagen ausgetauscht.
Daten und Fakten
Baujahr: 2003
Modernisierungszeitraum: Auftragsvergabe Juli 2025, Konstruktion, Entwicklung, Ersatzteile, Beschaffung & Fertigung ab September 2025, Montage und Inbetriebnahme Februar 2026
Lagertyp: Mehrfachtiefes Satellitenlager®
Lagertemperatur: Temperaturgeführt Lagerabmessungen: 83 x 36 x 12 Meter (L x B x H)
Regalstellplätze: 4.116 (mit Erweiterung aus 2022 insgesamt 8.632)
Ladehilfsmittel: Europalette, Industriepalette
Regalbediengeräte: 1
Lastaufnahmittel: Satellit®
Fördertechnik: Rollenkettenförderer und Gefällerollenbahnen mit Ausricht- und Kontrollstationen, Querverschiebewagen
Warehouse Execution System: Savanna.NET® im Zuge der Erweiterung 2022 geändert und in eine Instanz gebracht
Sicherheitstechnisch auf aktuellem Stand
Um das aktuell geforderte Sicherheitsniveau zu erreichen, wurden unter anderem die alten zweistrahligen Personenschutzlichtschranken gegen mehrstrahlige Systeme getauscht. An der Ein- und Auslagerung hat Westfalia zudem zur Personenabsicherung zwei neue Sicherheits-Laserscanner inklusive Schutzzaun nachgerüstet. „In der vorherigen Ausführung war in diesem Bereich keine vergleichbar sichere Bereichsüberwachung vorhanden“, erklärt Projektleiter Essiger. „Die Scanner überwachen definierte Schutzfelder und lösen bei Betreten des Gefahrenbereichs eine sichere Abschaltung bzw. einen sicheren Stopp der Anlage aus.“ Damit sei der Bereich sicherheitstechnisch auf den aktuellen Stand gebracht.
Grundlage dafür sind die Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG sowie die Normen zur Risikobeurteilung und funktionalen Sicherheit, insbesondere DIN EN ISO 12100, DIN EN ISO 13849-1 und DIN EN IEC 61496-1. Für den Materialfluss ist eine Muting-Funktion vorgesehen. Christian Essiger: „Paletten dürfen den Bereich kontrolliert passieren, während Personen weiterhin sicher erkannt werden. So ist die Sicherheit erhöht, ohne die Anlagenverfügbarkeit unnötig einzuschränken.“
Ziele und Ergebnisse
Wichtigste Ziele der Modernisierung:
- Retrofit und Ersatzteilverfügbarkeit der Lagertechnik und Fördertechnik
- Erhöhung der Personensicherheit in der Fördertechnik-Anlage
- Schnellere Datenübertragung, höchste Effizienz, Genauigkeit und Anlagenzuverlässigkeit
Wichtigste Ergebnisse der Modernisierung:
- Sicherer, zuverlässiger und effizienterer Betrieb des Doppel-Satellitenlagers am zentralen Logistikstandort Alzey
- Sicherstellung der Ersatzteilverfügbarkeit
- Höheres Personensicherheitsniveau durch zusätzliche, moderne Sicherheitstechnik
- Neuester technologischer Stand der Lagertechnik, der Sensorik, Antriebe und Steuerung
- Upgrade auf Industriestandard PROFINET
- Umstellung auf Sicherheitssystem Safety Integrated für zusätzliche Sicherheitsfunktionen, Überwachungs- und Diagnosemöglichkeiten sowie optionale Anpassung und Erweiterung im Sicherheitskreis
Strategisch für optimale 3PL-Leistungen ausgelegt
Ein entscheidender Vorteil für Logistikdienstleister Dold sind – sowohl im neuen als auch „alten“ Teil des Doppel-Satellitenlagers – die schnellen Übergaben, die auf die hohen Frequenzen in der Warenaufgabe und im Versandbereich ausgelegt sind. Die Lagerstrategien sind im Zusammenspiel auf eine optimale Prozessgeschwindigkeit ausgerichtet: Stehen in einer der insgesamt drei zur Verfügung stehenden Lagergassen viele Auslagerungen an, konzentriert das System die Einlagerungen auf eine der beiden anderen Gassen.
Auszulagernde Waren werden dicht an die jeweiligen Auslagerstränge umgelagert. Die RBG können so mit höchster Streckeneffizienz und minimalem Energieverbrauch ein-, um- und auslagern. Die kombinierten Lagerbewegungen sichern den pünktlichen Versand und eine optimale Bestandsführung.
Schon im Zuge der Lagererweiterung in 2022 hatte Westfalias Warehouse Execution System Savanna.NET®, die Lagerverwaltung und Materialflussteuerung kombiniert, die alte Lagerverwaltungsoftware „PMain“ abgelöst, gefolgt von einer modernen TCP/IP-Kopplung. Obwohl beide Satellitenlager® unter einem Hallendach autonom arbeiten, werden sie über eine einzige Savanna®-Instanz verwaltet und gesteuert.
Satellit® und Layout für Volllast und höchste Geschwindigkeiten
Nach der Aufgabe der Ladeeinheiten werden Palettenpärchen getrennt ausgerichtet. Es folgen Konturenkontrolle, Gewichtskontrolle und Fotoscan. Fehlerhafte Ladeeinheiten schleust das System zur Fehlerbehebung aus. Mögliche Fehler bei der manuellen Aufgabe stören damit nicht den Betrieb des Lagersystems. Für einen störungsfreien Betrieb überprüft jedes Regalbediengerät die geeignete Ladehöhe zusätzlich. Sowohl die neue als auch die alte Regalanlage sind für eine 100-prozentige Maximallast-Befüllung konstruiert. Sie nehmen Euro- und Industriepaletten in drei unterschiedlichen Lagerhöhen auf. Dank Quereinlagerung und Satellitentechnologie ist das Layout für die Halle maßgeschneidert, mit Lagerung bis unter die Hallendecke auch zwischen Hallenbindern - auf minimaler Grundfläche, mit hoher Packtiefe und der Möglichkeit, Euro- und Industriepaletten in Lagerkanälen zu mischen.
„Die Wachstumsstrategie durch die rund 9.000 Stellplätze und die hohe Flexibilität ist jetzt durch die Modernisierung des ursprünglichen Satellitenlagers nachhaltig auf Jahre gesichert“, erklärt Sebastian Dold. „Wir können eine große Bandbreite möglicher Lagergüter abdecken, hocheffizient und energiesparend arbeiten. Auch die Modernisierung lief mit unserem kompetenten Automatisierungspartner Westfalia gewohnt zügig und zuverlässig mit jederzeit verfügbaren Ansprechpartnern und einem hochkompetenten Team bei uns vor Ort. Wir empfehlen die eingesetzten Technologien und Westfalia absolut weiter.“
Zu unserem Kunden O. Dold Speditions- und Transport GmbH
