Oyten / Borgholzhausen, 07. Mai 2026 – Seit mehr als 90 Jahren und drei Generationen Erlesenes für Europa: Das traditionsreiche inhabergeführte Unternehmen Kreyenhop & Kluge handelt mit exotischen asiatischen und orientalischen Lebensmitteln. Vom neuen Logistikzentrum in Oyten, vor den Toren Bremens, aus beliefert der Nahrungs- und Genussmittelspezialist europäische Hobbyköche, Gastronomie, Lebensmitteleinzelhandel und Nahrungsmittelindustrie.
Das Sortiment umfasst ca. 4.000 Food- und Non-Food-Artikel bekannter Marken und Neuentwicklungen mit Partnern. Das Know-how der rund 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Einkauf, in der Qualitätssicherung, in moderner Lagerführung und Transportlogistik mit eigener Lkw-Flotte sind Basis des Erfolgs. Den verstärkt seit Anfang 2025 ein automatisches, dreigassiges Teleskoplagersystem, das die Lagerung, Kommissionierung und Materialflüsse mit einer Kapazität von 11.000 Stellplätzen optimiert, erweitert und beschleunigt.
Maximale Zuverlässigkeit bei hohen Transport- und Lagergeschwindigkeiten
„Ziel des Unternehmens war, weiter zu wachsen“, erläutert Tim Schön, Geschäftsführer der Kreyenhop & Kluge GmbH. „Da dies am Hauptstandort nicht mehr möglich war, fiel die Entscheidung, die Logistik in einem neuen Logistikzentrum zu bündeln und zu automatisieren. Neben der geforderten zusätzlichen Kapazität bestand eine Herausforderung in den oftmals schlechten Qualitäten von Paletten aus dem Palettentausch sowie von Einwegpaletten, mit denen die oft unpalettierten Waren aus Asien palettiert werden.“
Die Idee, so Stephan Bruns, Vertriebsleiter Technologien & Systeme bei Westfalia: „Die lieferantenseitig oft minderen Paletten in der Intralogistik durch Systempaletten zu unterstützen. Diese verbleiben im System und sorgen durch die Unterpalettierung auch bei hohen Transport- und Lagergeschwindigkeiten für eine maximale Systemzuverlässigkeit und -verfügbarkeit.“ Für das gesamte Lagersystem gefordert war eine relativ hohe Durchsatzleistung von mindestens 100 Ladeeinheiten pro Stunde. Auf Basis der erstellten Planer-Ausschreibung gewann Westfalia mit seinem Konzept das Projekt.
Westfalia Technologies lieferte als Generalunternehmer und Fertigungsunternehmen das dreigassige doppeltiefe Hochregallager in Silobauweise, drei Regalbediengeräte mit Lastaufnahmemittel Teleskopgabel, Fördertechnik, die speicherprogrammierbare Steuerung, Aktorik und Sensorik, das Warehouse Execution System Savanna.NET® für kombinierte Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung sowie die technische Ausrüstung wie Schaltschränke, Workstations und Geräteperipherie. Das Lager läuft im Zweischichtbetrieb, 16 Stunden pro Tag und fünf Tage pro Woche.
Das ca. 70 Meter lange, 22 Meter breite und 32,5 Meter hohe automatische Lagersystem entstand an einem neuen Standort in selbstragender Silobauweise. Nach der Auftragsvergabe 2024 ging das Hochregallager Anfang 2025 in Betrieb. Es umfasst ca. 11.000 Stellplätze auf 16 Ebenen. Drei Regalbediengeräte mit Teleskopgabel und einer Leistung von je 34 Doppelspielen pro Stunde ermöglichen eine hohe Zugriffsfrequenz auf alle Lagereinheiten sowie, kombiniert mit leistungsstarker Fördertechnik und schnellen Schnittstellen, einen stündlichen Durchsatz von 100 Ladeeinheiten (LE) sowohl in der Ein- als auch Auslagerung.
Interne Kommissionierung für Unterpalettierung
Integriert in die umfangreiche Fördertechnik aus Rollen- und Kettenförderern ist ein separater Materialfluss für Systempaletten, die dem EPAL-Format ähneln. Das in den Gesamtförderfluss integrierte automatische Palettenmagazin führt die Systempaletten in der Einlagerung zur Unterpalettierung von ankommenden Einwegpaletten zu, nimmt sie nach der Depalettierung wieder ab und stapelt sie in einem weiteren Palettenmagazin automatisch auf. Die Systempaletten verbleiben im System. Die Fördertechnik versorgt die interne Kommissionierung und den Versand auf insgesamt vier Bereitstellungsbahnen.
Maximale Flexibilität, Strecken-, Platz- und Energieeffizienz
Ausgelegt sind Lager- und Fördertechnik sowie Stellplätze für 1.200 mm hohe (8.304 Stellplätze) und 2.100 mm hohe LE (2.784 Stellplätze) im Format 900 x 1300 mm, die 100 bis 850 kg wiegen. Das System kann perspektivisch bei Bedarf erweitert werden. Ein Haubenstretcher und ein Etikettiersystem in der Auslagerung sind vollautomatisch integriert.
Die Automatisierung verringert die benötigen Fahrzeuge für den Lagerbetrieb im Vergleich zu einem staplerbedienten Lager bei maximaler Kapazität durch eine Zugriffshöhe von ca. 30 Metern. Das WES Savanna.NET® findet für die notwendigen Ein-, Um- und Auslagerungen die streckeneffizientesten Strategien und schafft vollständige Lagertransparenz.
Materialschonende Technologie, optimale Zugänglichkeit und Bestandsführung
Westfalia-Technologie ist für hohe Transportgeschwindigkeiten, Gewichte und Zugriffsfrequenzen ausgelegt, um maximale Systemzuverlässigkeit zu gewährleisten. „Durch das engmaschige Anlagen-Monitoring und die kontinuierliche Modernisierung laufen Westfalia Anlagen über Jahre zuverlässig“, erläutert Stephan Bruns „Modernste Antriebe, Sensorik und genaue Transport- und Lagervorgänge sowie mehrfache Kontrollen bei der Aufgabe und auf Lastaufnahmemitteln verhindern Materialschäden an Ware, Ladehilfsmitteln sowie Systemstörungen.“ Beschädigte und fehlerhaft gepackte Ladeeinheiten werden vorzeitig ausgeschleust.
Alle Komponenten des Lagersystems sind für die Instandhaltung optimal zugänglich. Sämtliche Regalbediengeräte sind mit Wartungsliften ausgestattet, um alle Bereiche des Hochregallagers unabhängig vom Lastaufnahmemittel gut und schnell zu erreichen.
„Das Warehouse Execution System Savanna.NET® von Westfalia steuert die Förder- und Lagertechnik optimal“, beleuchtet Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & Systeme bei Westfalia, das System softwareseitig. „Das WES vereint alle Funktionen für die Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung in einer einzigen Instanz und auf einer intuitiven Bedienoberfläche. Das vermeidet Wartungsaufwand durch weniger Schnittstellen im Vergleich zu Einzelsoftwares.“ Modular aufgebaut, sei das System auf jeden Komplexitätsgrad skalierbar und schaffe vollständige Datentransparenz für eine optimale Lagerverwaltung, so Goltermann.
Geschäftsführer Schön: „Logistisches Gesamtkonzept ist voller Erfolg“
„Wir haben uns aufgrund der guten fachkompetenten Zusammenarbeit in der Vertriebsphase bewusst für Westfalia entschieden und wurden nicht enttäuscht“, zieht Tim Schön ein positives Fazit. „Wir konnten das automatische Hochregallager hervorragend in das neue Gesamtlogistiksystem integrieren. Westfalia ist ein Logistikspezialist mit sehr kompetenten Mitarbeitern. Die Firma hat eine hohe Fertigungstiefe.“
Die Regalbediengeräte, Fördertechnik, Steuerung und Lagersoftware seien sehr zuverlässig, so Geschäftsführer Schön. „Das Servicekonzept funktioniert sehr gut, wir werden optimal im Tagesgeschäft unterstützt. Die realisierte Anlage erfüllt alle Vorgaben und Erwartungen. Das logistische Gesamtkonzept ist ein voller Erfolg!“ Und er ergänzt: „Die Entscheidung, mit Systempaletten zu arbeiten, war genau die Richtige. Die Anlage läuft auch aufgrund dieses Punktes im Zusammenspiel mit der soliden Westfalia-Technik sehr zuverlässig.“
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