Extreme Kälte, hohe Anforderungen, und dennoch volle Prozesssicherheit: Westfalia Technologies hat durch Jahrzehnte der Automatisierung in der Lebensmittelindustrie eine hohe Expertise für Kühl- und TK-Lager aufgebaut. Im Interview erklärt Sales Manager Moritz Lange, wovon die Auswahl der passenden Lagertechnologie abhängt – und wie automatisierte Systeme Arbeitssicherheit steigern, Energie sparen und mit intelligenter Software die Effizienz steigern.
Herr Lange, Temperaturen von minus 25 Grad Celsius oder kälter sind typische Bedingungen im Tiefkühllager. Welche Möglichkeiten eröffnet der Einsatz vollautomatisierter Lagersysteme, etwa im Hinblick auf Arbeitssicherheit?
Das dauerhafte Arbeiten bei extremen Bedingungen, Heben und Tragen ist körperlich belastend. Daher sind strikte Pausenzeiten vorgeschrieben, Schichtbetrieb und regelmäßige Untersuchungen zwingend. In manuellen TK-Lagern gibt es eine hohe Personalfluktuation, hohen Personalbedarf und oftmals Fachkräftemangel. Einer der wichtigsten Vorteile automatischer Lagersysteme bis minus 35 Grad Celsius ist daher die Reduzierung der Kälteexposition: In das eigentliche TK-Lager muss Personal nur für Wartungsarbeiten. Service-Lifte an den Regalbediengeräten und gute Zugänglichkeit aller Komponenten unterstützen dabei, die Instandhaltung schnell auszuführen. Entstörungen lassen sich oftmals remote vornehmen.
… und im Hinblick auf Prozessstabilität?
Die automatische Förder- und Lagertechnik erbringt konstant hohe Geschwindigkeit und Präzision, und vermeidet verlässlich Schäden an Paletten und Waren, sowie Störungen im Lagersystem. Dies ermöglicht eine schnellere Abwicklung der Lagerprozesse und reduziert die Verweildauer der Produkte außerhalb der optimalen Temperaturzone. Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung überwachen die Chargen-Sicherheit. Das ist entscheidend für eine ununterbrochene Kühlkette, für Produktqualität und Lebensmittelsicherheit – und natürlich für pünktliche Lieferungen.
Wie adressiert Westfalia diese Herausforderungen mit seinen Lagersystemen?
Eine unserer zentralen Lösungen ist das patentierte Satellitenlager, das 1983 an den Markt ging. Heute ist das Lastaufnahmemittel Satellit eine der vielfältigsten technologischen Baukästen für die ultrakompakte, mehrfachtiefe Lagerung auch bei Niedrigtemperaturen. Durch kabelgebundene Satelliten ist unsere Lagertechnik unabhängig von Akkus, die im TK-Bereich deutliche Leistungseinbußen haben. Mit unseren hochverfügbaren Systemen ist es nur in absoluten Ausnahmefällen erforderlich, das Tiefkühllager zu betreten.
Welche weiteren Vorteile bietet es?
Waren lassen sich damit hochdicht in nahezu beliebig tiefe Lagerkanäle lagern, die Lagerkapazität und den Raumnutzungsgrad maximieren und hohe Transportgeschwindigkeiten materialschonend umsetzen. Durch zusätzliche Lagerprofile werden damit beispielsweise lange Standzeiten für Einwegpaletten möglich. Satellitenlager können beliebig zugeschnitten und daher sehr dicht an Produktionslinien implementiert werden. Produktion und Lager verschmelzen dabei, Rohstoffe, Verpackungen oder auf Vorrat produzierte Chargen können gleich an der Produktion vorgehalten und just-in-sequence wieder übergeben werden. Unsere Systeme verringern so erheblich teure Rüstzeiten und Materialwege.
Mit Teleskoplagern und Satellitenlagern bieten Sie zwei unterschiedliche Lagerarten an. Welche Kriterien spielen bei der Auswahl im Tiefkühlbereich eine Rolle?
Die Auswahl der richtigen Lagertechnologie hängt von mehreren Faktoren ab. Neben den klar ersichtlichen Parametern wie Stellplatzanzahl und Durchsatz spielen Lagerdichte, Chargengrößen und Artikelstrukturen eine Rolle. Insbesondere im Bereich der Lebensmittelindustrie begünstigen die Parameter den Einsatz eines Satellitenlagers. Die Lagerdichte ist ein schwerwiegendes Argument, da die Kühlung des Lagers sehr viel Energie benötigt und jeder gesparte Kubikmeter Lager Kosten spart.
Wann empfiehlt sich der Einsatz welcher Lagerart?
Grundsätzlich können bei Satellitenlägern hohe Durchsätze bei einer höheren Lagerdichte erreicht werden. Teleskopgabellager eignen sich vorrangig für ein sehr kleinteiliges Sortiment mit kleinen Chargengrößen, da hier ein direkter Zugriff je Palette besteht. Gegenüber den gerade für den hochfrequenten Handel sehr beliebten Shuttle-Systemen sind unsere Lagersysteme wegen der robusten Technologie und hohen Wirtschaftlichkeit bei Anschaffung und Anlagenzyklus eine echte Alternative.
Zum vollständigen Interview im Anuga FoodTec Magazine
Vorteile unserer Lagersysteme für Lebensmittel
