Borgholzhausen, 05. März 2024 – Die Automatisierung Innerbetrieblicher Logistik kann helfen, komplexe Herausforderungen zukunftssicher, ökonomisch und ökologisch zu lösen– wie Platzmangel, Fachkräftemangel oder ein schrittweises wirtschaftliches, nachhaltiges Wachstum bei verantwortungsvoller CO2-Bilanz. Einen technischen Sprung zur perfekten Intralogistik entwickelte Westfalia Technologies GmbH & Co. KG 1983 entlang der Anforderungen von Kunden aus der Lebensmittel-, und Getränkeindustrie. Satellitenlager® lagern prozessoptimiert, zeit- und besonders platzsparend. Das Lastaufnahmemittel Satellit® bedient tiefe Lagerkanäle, in denen Waren hochkompakt in Reihe auf Profilschienen lagern.
Software für komplexere Lagerprozesse
2005 legte Westfalia mit Savanna.NET® ein Warehouse Execution System nach, das sich zum einen durch Schnittstellenoffenheit auf ganz verschiedene IT-Infrastrukturen und individuelle Kundenprozesse ausrichten lässt. Savanna stellt bei Bedarf Hunderte von Lagerstrategien zur Verfügung, um Intralogistikprozesse optimal auf die Anforderungen eines Unternehmens auszurichten.
Nachhaltigkeit ist dabei nicht nur eine Frage der Energieeffizienz im Lager selbst. Sondern vor allem eine unternehmensindividuelle Definition, abhängig von ganz speziellen Anforderungen und Prozessbesonderheiten.
Es kann sein, dass für eine optimale Lagerlogistik zusätzliche Bewegungen von Regalbediengeräten (RBG), Fördertechnik und Querverschiebewagen notwendig werden. Durch die wirtschaftliche und streckeneffiziente Kombination aus Ein-, Aus- und Umlagerungen oder besonders schnelle Übergaben zwischen Förder- und Lagertechnologie erzielen beispielsweise Logistikdienstleister oder Lebensmittelproduzenten schnelle Ein- und Auslagerungen, hohen Durchsatz, eine Entlastung des Personals, eine kontinuierliche und zeitsparende Versorgung von Produktion oder Kommissionierung. Und damit, unterm Strich, eine zügige, pünktliche Tourenbereitstellung auch für kurzfristige „Last-Minute“-Bestellungen und mehr zufriedene Kunden für weiteres Unternehmenswachstum. Das verbraucht dann zwar zusätzlich Energie im Lager, optimiert aber insgesamt die Prozesse – und damit Kosten, Energie- und Zeitaufwand.
Ökonomie bei Kühlung, Produktion, Materialfluss und Wartung
Automatische Kompaktlager für gekühlte oder Tiefkühlwaren bieten klare Vorteile, indem sie effizienter Platz nutzen und den zu kühlenden Raum pro Ladeeinheit reduzieren. Das senkt massiv den Energieverbrauch.
Selbst bei Normaltemperatur zeigen kompakte Automatiklager positive Auswirkungen auf die „Total Cost of Ownership“: So passen diese Lager auf stark zugeschnittenen Grundflächen direkt an Produktionslinien. Wege von Rohstoffen zur Produktion verkürzen sich. Mithilfe dieser automatisierten Zwischenlager können Waren oder Halbfertigwaren auf Vorrat produziert werden.
RBG von Westfalia können – etwa durch Mehrfach-Satelliten® – für den Transport von ganzen Ladeeinheit-Bündeln ausgelegt werden. Sie binden damit Hochleistungsproduktionen an die Intralogistik an, vermeiden „Flaschenhälse“ an den Schnittstellen. Ein Vorteil, auf die beispielsweise die Wellpappen- und Verpackungsindustrie mit ihren oftmals schweren, sperrigen Ladeeinheiten setzt.
Schienengebundene RBG haben – im Vergleich zu bereiften Staplerrädern – einen geringeren Reibungswiderstand. Manuell gesteuerte Stapler fahren oft kurvenreiche Extrawege, müssen mehrfach fahren, um große Warenmengen zu transportieren. Zudem können Stapler, im Gegensatz zu den kopfgeführten Regalbediengeräten, nicht auf Lagerhöhen über 14 Meter zugreifen. Automatische Hochregallager können mehr als 40 Meter aufragen.
Effiziente Antriebe, Steuerungen und Energieerzeugung
Entscheidende Fortschritte gibt es zudem bei den Antrieben, Energiespeichern und in der Steuerungstechnik: Moderne Antriebstechnik ermöglicht, Energie zu speichern oder zurückzuspeisen, entweder in das Versorgungsnetz oder in Energiespeicher direkt am Fahrzeug. Aus Speicherkondensatoren im Zwischenkreis wird dabei ein Großteil der nötigen Leistungsspitzen zur Verfügung gestellt. Rotationsenergie und Kondensatorspeicher stellen darüber außerdem bei Netzausfällen den Anlagenbetrieb für Antriebe, Motorbremsen und Steuerung sicher.
Verbraucht die Prozessoptimierung hoher Artikelvarianz, Durchsätze oder Tourenfrequenz mehr Energie im Lagersystem, lässt sich dieser Verbrauch durch eine Eigenversorgung mit erneuerbaren Energien direkt am Lagerstandort kompensieren. Lagerhallen bieten große Flächen, die sich für Photovoltaik-Module auslegen lassen.
Fazit: Komplexe Herausforderungen automatisiert lösen
Automatische Lagersysteme lassen sich individuell anlagen- und softwareseitig auf ganz unterschiedliche Prozessanforderungen ausrichten. Nachhaltigkeit heißt dabei, mit verschiedenen Ressourcen umsichtig und wirtschaftlich umzugehen. Wo auch immer für ein Unternehmen die richtige Balance zwischen Durchsatz, Kapazität und Kompaktheit liegt: Mit flächen- und platzsparenden automatischen Hochregallagern in Silobauweise, in neuen oder Bestandsgebäuden lässt sie sich erreichen.
Unser nachhaltiges Handeln
