Langenfeld / Borgholzhausen, 12. Mai 2026 - Mit hochwertigen Produkten und ernährungsmedizinischen Know-how entwickelt die Orthomol pharmazeutische Vertriebs GmbH mit Hauptsitz in Langenfeld seit mehr als 30 Jahren Mikronährstoff-Kombinationen für verschiedene Anwendungsgebiete. Die Nahrungsergänzungsmittel in geprüfter Premiumqualität unterstützten Menschen bei einem gesunden, aktiven Leben.
„Wir haben buchstäblich in der Garage begonnen. Mit einer Besetzung aus Glagau, noch mal Glagau und noch mal Glagau“, sagte Orthomol-Gründer Dr. Kristian Glagau einmal 2009 in einem Interview. 1991 gründete er Orthomol mit zweiköpfigem Team in einem Langenfelder Privathaus. Seine Idee war es, Mikronährstoffkombinationen auf Basis der orthomolekularen Ernährungsmedizin herzustellen. Eine steile Erfolgsgeschichte: Heute beschäftigt das Unternehmen rund 600 Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen an drei Standorten, vertreibt Orthomol-Produkte in 39 Ländern. Inhaber Nils Glagau führt das Unternehmen in zweiter Generation in einem inzwischen vierköpfigen Führungsteam.
Höchste technische Ausstattung und ein gutes Qualitätsmanagement ziehen sich wie ein roter Faden durch die Geschichte das Unternehmens, das sich als Gesundheitspartner der Kunden und Kundinnen versteht. Bereit fürs Leben – und bereit für den nächsten Schritt, auch in der Logistik: 2024 half der nordrhein-westfälische Intralogistikautomatisierer Westfalia Technologies GmbH & Co. KG, eine weitere Brücke in die Zukunft zu schlagen.
Die neue Förderbrücke ging im September 2024 in Betrieb. Sie verbindet am Stammsitz in Langenfeld nach der Standorterweiterung über die Straße hinweg die Orthomol-Standorte Elisabeth-Selbert-Straße 12 und 21, Bestandsgebäude und neues Produktionsgebäude. Die kombinierte Personal- und Transportbrücke, eine ca. 54 Tonnen schwere Stahlkonstruktion, die im April 2024 per Schwerlastkran eingehängt worden war, hat Westfalia mit Leben gefüllt. Sie mit passgenauen Fördertechnikmodulen für alle spezifischen Ladeeinheiten ausgestattet sowie mit der Fördertechnik-Schnittstelle zur manuellen Übergabe und Abnahme per Stapler zu beiden Seiten der Brücke, darunter mit zwei Vertikalumsetzern.
„Effizient und schnell größere Palettenmengen zwischen EG und OG bewegen“
Auf beiden Seiten der Förderbrücke heben diese 9,7 Meter hohen Vertikalumsetzer die aufgegebenen Ladeeinheiten aus dem Erdgeschoss in Sekunden um 7,5 Meter auf ca. 7,9 Meter ins Obergeschoss auf Höhe der Brücke. Die Rollenförderer auf den Hubschlitten übergeben die Ladeeinheiten an eine Rollenfördererstrecke, diese wiederum an den Querverschiebewagen (QVW) auf der Förderbrücke. Umgekehrt nehmen die Kettenheber von den Fördertechnikloops kommende Ladeeinheiten ab und befördern sie zu den insgesamt drei Abnahmestationen der beiden Standorte – mit bis zu 36 Doppelspielen und einem theoretischen Durchsatz von 72 Paletten pro Stunde. „Im neueren Produktionsgebäude Elisabeth-Straße 21 gab es vor dem Palettenhebern nur einen Aufzug mit geringer Last und aufwendigen Be- und Entladevorgängen“, blickt der Leiter Technischer Betrieb bei Orthomol, Michael Neeten, zurück. „Besonders dort können wir nun sehr effizient und schnell größere Palettenmengen zwischen EG und OG bewegen.“
Mit rund 38 Doppelspielen transportiert der mit Kettenförderer ausgestattete QVW von Westfalia in rund 8 Metern Höhe auf der 27 Meter langen und sechs Meter breiten Brücke stündlich etwa 76 Ladeeinheiten über eine gut 25 Meter lange Doppelschiene. Die bis zu 1,1 Meter breiten, 1,3 Meter langen und 2,2 Meter hohen Ladeeinheiten wiegen bis zu 1,33 Tonnen, Ladehilfsmittel sind Euro- und Industriepaletten, IBC, Chep Pallecon iCONIC-Paletten und H1 Kunststoffpaletten.
Fabian Spitz: „Maximale Realisierungssicherheit für den Kunden“
„Wir haben die Anfrage vom Planungsbüro IHB Schepper erhalten“, beschreibt Simon Zeitvogel, Projektmanager bei Westfalia, den Auftrag. „Zum Umfang gehören 53 Antriebe für die Palettenfördertechnik, die Mechanik und Steuerung der bei Westfalia gefertigten und aggregierten Rollenförderer, Kettenförderer, Drehtische, Winkelumsetzer und des QVWs, die HvO-Panels, die zugelieferten Senkrechtförderer, Maschinenschutz- und Brandschutztore, die unser QVW durchfährt. Eine besondere Herausforderung war der begrenzte bauliche Raum im Bestand und auf der Brücke. Die Gebäudekubaturen standen bereits fest.“ Die Förderanlage ist an die kundeneigene Materialflusssteuerung angebunden.
Das Ziel war ein hoher Automatisierungsgrad – sichere Materialflüsse, die sich nahtlos in die Unternehmensprozesse einfügen. „Gelöst hat das Westfalia-Team diese Herausforderung mit einer detaillierten Planung und Simulation bereits in der Vertriebsphase“, erklärt Fabian Spitz, Stellvertretender Vertriebsleiter Technologien & Systeme bei Westfalia. „Wir erreichen so maximale Realisierungssicherheit für den Kunden.“
Neuralgisch für Produktion und Logistik
Michael Neeten erläutert die neuralgische Bedeutung der Förderbrücke für Produktion und Logistik im Rahmen der Standorterweiterung: „Auf beiden Seiten wird abgefüllt und verpackt. Die Vormaterial-Anlieferung erfolgt an beiden Standorten. Wir erreichen mit der Förderbrücke eine erhebliche höhere Flexibilität, den internen Materialfluss nach den aktuellen Bedürfnissen und Kapazitäten zu steuern. Wir minimieren den Handlingaufwand und reduzieren deutlich den internen LKW-Verkehr. Damit tragen wir wesentlich zu unserer Nachhaltigkeitsstrategie bei.“
„Mit der automatischen Förderbrücke reduzieren wir das manuelle Palettenhandling, versorgen passgenau die Produktion und den Versand. Wir können das neue Produktionsgebäude so optimal in die bestehenden Materiaflüsse integrieren“, erklärt der Leiter des Technischen Betriebs weiter. „Westfalia hat die Anforderung auf höchstem technologischen Niveau gelöst und einen echten Vorsprung unserer Intralogistik termingerecht realisiert – wir sind sehr zufrieden.“
