Borgholzhausen, 24. September 2025 – Lagerautomatisierung mit Shuttle oder Regalbediengerät? Klassische Shuttle-Systeme erleben im Zuge des E-Commerce und automatischer Kleinteilelager (AKL) mit hohem Durchsatz einen Boom. Wann sich welches System auszahlt, hängt allerdings stark von der Art der Waren bzw. Ladeeinheiten, vom Gewicht der Ladeeinheiten, vom tatsächlich benötigten Durchsatz und den von individuellen Prozessen, Lagerstrategien und Zielen ab.
Die Entscheidung für ein automatisches Lagersystem ist eine strategische Weichenstellung, die langfristig die Effizienz, Kapazität und Betriebskosten eines Unternehmens und seiner Intralogistik beeinflusst. Wir beleuchten die wichtigsten Stärken der jeweiligen Systeme im direkten Vergleich.
Was versteht man unter einem klassischen Shuttle-System?
Ein Shuttle-System nutzt selbstfahrende Fahrzeuge (Shuttles), um Waren in einem Regal ein- und auszulagern. Diese flachen Transportfahrzeuge bewegen sich horizontal auf Schienen in Regalkanälen. Sie sind meist ebenengebunden. Das heißt, Shuttle sind dabei für eine bestimmte Regalebene zuständig, nehmen dort Paletten und Behälter auf oder transportieren sie an ihren Lagerplatz.
Oft kommen sehr viele dieser Fahrzeuge zum Einsatz, um im Schwarm parallel viele Transportbewegungen gleichzeitig auszuführen. Da sie autonom agieren, können sie beliebig tiefe Lagerkanäle horizontal bedienen. In manchen Systemen lagern die Shuttle stattdessen in vertikale Schächte, während sie auf einer einzigen Ebene über oder unter der Regalmatrix fahren.
In ebenengebundenen Shuttle-Systemen sorgen mehrere Vertikalförderer für den vertikalen Transport der Ladeeinheiten zwischen den Ebenen. Horizontale und vertikale Transporte setzt das System also getrennt um. Mehrebenen-Shuttlesysteme wiederum nutzen Shuttle auf mehreren Ebenen. Dabei werden nicht nur Waren, sondern auch Shuttle zwischen den Ebenen umgesetzt.
Was zeichnet klassische RBG-Systeme aus?
Die meisten Regalbediengeräte (RBG) werden mit dem Lastaufnahmemittel Teleskopgabel betrieben und bedienen damit Einzelplatzlager und doppeltiefe Lager. In solchen Regalfächern lagern maximal zwei Ladeeinheiten hintereinander. RBG übernehmen im Gegensatz zu Shuttlen sowohl die horizontalen als auch vertikalen Lagerbewegungen, in manchen Ausführungen auch mehrere Lagergassen. Wie bei den Shuttle-Systemen gibt es auch hier spezielle Konstruktionen – wie das Satellitenlager® von Westfalia Technologies, das sowohl zu den RBG-Systemen als auch Mehrebenen-Shuttlesystemen zählt.
Satellitenlager® sind nach ihrem Lastaufnahmemittel benannt. Die RBG sind mit Satellit® ausgerüstet. Dieser flach aufbauende Shuttle ist ein Kanalfahrzeug, das auf sämtlichen Regalebenen und in allen Regalfächern bzw. Lagerkanälen einer Lagergasse operiert. Es löst sich vom RBG, fährt in mehrfachtiefe Lagerkanäle, die viele Ladeeinheiten dicht an dicht hintereinander aufnehmen, und lagert diese dort ein-, um- und aus.
Lastgrenzen und Durchsatz
Shuttle-Systeme sind für leichtere bis mittelschwere Lasten von bis zu 1,5 Tonnen pro Ladeeinheit optimiert. Durch die hohe Anzahl an Einzelfahrzeugen und entsprechend viele parallele Transportbewegungen können sie für diese “Gewichtsklassen” einen besonders hohen Durchsatz erreichen.
Da mehrere Shuttles auf unterschiedlichen Ebenen parallel arbeiten können, lassen sich Ein- und Auslagerungen gleichzeitig durchführen. Die Leistung wird durch das Hinzufügen weiterer Shuttles gesteigert. Shuttle-Systeme sind in der Regel für die Distribution kleinerer, leichterer Ladeeinheiten prädestiniert.
RBG-Systeme sind die Wahl für schwere bis sehr schwere Lasten bis zu 7,5 Tonnen, in Sonderausführungen sogar mehr. Sie sind damit die einzige Option für die Lagerung schwerer Massengüter und die Bündelung von Waren zu großen Ladeeinheiten. In Satellitenlagern sorgt die Mehrfachunterstützung von Ladehilfsmitteln durch zusätzliche Schienenprofile für sichere Lagerbewegungen und weniger Materialschäden. Lagerlogistik wird dabei auf möglichst wenige Lagerfahrzeuge und Lagerstandorte konzentriert, mit entsprechenden Kostenvorteilen.
Die Zugriffsfrequenz ist bei RBG-Systemen fest durch die Geschwindigkeit der einzelnen RBG definiert. RBG-Systeme erhöhen ihren Durchsatz durch den Einsatz mehrerer RBG pro Gasse und durch Lastaufnahmemittel für den Transport mehrerer Ladeeinheiten. So können Mehrfachsatelliten in Westfalia-Systemen mehrere Ladeeinheiten gleichzeitig und großformatige Ladeeinheiten aufnehmen.
Höhengrenzen und Raumnutzung
Shuttle-Systeme erreichen typischerweise 15 bis 30 Meter. Bei sehr großen Höhen würden die Lasten auf die statische Struktur des Regals und die Hubmechanismen der Vertikalförderer extrem hohe Anforderungen stellen. Eine Konstruktion wäre komplex und teuer. Das System ist eher für horizontale Bewegungen optimiert – viele schnelle und parallele Lagerbewegungen.
Die Zugriffsfrequenz von Shuttle-Systemen lässt sich schnell durch die Zahl der eingesetzten Shuttle steigern. Shuttle-Systeme können durch ihre hohe Modularität und Flexibilität an unkonventionelle Hallen- und Regalstrukturen angepasst werden. Die Shuttlesysteme benötigen durch die erforderlichen Zwischenbühnen in der Regalgasse einen höheren Aufbau und erreichen somit bei vorgegebener Systemhöhe weniger Lagerebenen.
RBG-Systeme erreichen maximale Raumausnutzung in der Vertikalen. Sie sind ideal für Hochregallager von 6 bis 45 Metern – in Einzelfällen auch mehr – mit höchster Kapazität auf gleichbleibender Grundfläche. RBG sind mit einem oder zwei Masten für die vertikale und horizontale Bewegung auch in großen Höhen konzipiert, mit der notwendigen Stabilität und Tragfähigkeit – aber auch mit entsprechendem Eigengewicht.
Insbesondere Kompaktlager mit Satellit® kommen mit besonders wenigen Fahrzeugen aus. Zwei mehrfachtiefe Lagerblöcke können vollständig von einer einzelnen Gasse aus bedient werden. Das schafft zusätzliche Stellplätze. RBG-Lager eignen sich daher auch für begrenzte und eng zugeschnittene Grundflächen. Der besonders hohe Raumnutzungsgrad bietet sich besonders bei mittlerem Durchsatz und einer geringen bis mittleren Sortimentsvielfalt an.
In mehrfachtiefen Lagerkanälen stehen nicht immer alle Artikel im direkten Zugriff. Lagerstrategien und Lagertopologie müssen gut aufeinander abgestimmt sein. Variable Mittelblöcke, die von zwei Seiten aus bedienbar sind und sich beliebig für verschiedene Artikelstrukturen aufteilen lassen, erhöhen die Flexibilität beim Lagerbestand.
Betriebskosten
Shuttle-Systeme sind üblicherweise pro Ein- und Auslagerungszyklus energieeffizienter. Der Grund liegt in ihrer leichten Bauweise und in der Trennung von horizontaler und vertikaler Bewegung. Ein Shuttle bewegt sich horizontal mit einer relativ geringen Masse, während ein separater, energieoptimierter Lift die kraftaufwendige vertikale Bewegung übernimmt. Ein potenzieller Nachteil von Shuttles ist allerdings der kumulierte Standby-Verbrauch der vielen einzelnen Einheiten.
Ein RBG muss bei jedem Hubvorgang seine gesamte, massive Eigenkonstruktion mitbewegen, die horizontale und vertikale Bewegung kombiniert. Es ist allerdings ausnahmslos in der Lage, Lasten über 1,5 Tonnen zu heben. Moderne Antriebe, Speichersysteme und die Bündelung von Transporten verringern den Abstand zum Energieverbrauch in Shuttle-Systemen.
Moderne Antriebe in RBG-Systemen übertragen überschüssige Energie aus horizontalen und vertikalen Bewegungen auf die jeweils andere Achse. Sowohl in RBG-Systemen als auch in Shuttle-Systemen wird die Bremsenergie zurückgeführt, gespeichert und Transportbewegungen zur Verfügung gestellt.
RBG-Systeme haben dank ihrer simpleren, robusteren Bauweise und der geringen Anzahl an Komponenten in der Regel niedrigere Wartungskosten. Ein RBG pro Gasse bedeutet, dass es nur ein Gerät gibt, das gewartet werden muss. Bei Shuttle-Systemen muss jedes einzelne Shuttle, jeder Lift und die zugehörige Infrastruktur instandgehalten werden. Das macht die Wartung komplexer und teurer.
Im direkten Vergleich ist auch die Steuerung und Koordination vieler einzelner Fahrzeuge und gleichzeitiger Lagerbewegungen software- und steuerungsseitig komplexer und fehleranfälliger als die Steuerung weniger Einzelfahrzeuge – mit entsprechend höherem Wartungsaufwand.
Anschaffungskosten
Traditionell sind RBG-Systeme in der Anschaffung pro Stellplatz oft günstiger, insbesondere in großen, automatisierten Hochregallagern. Die Technologie ist seit Jahrzehnten etabliert. Das hat zu standardisierten und effizienten Fertigungsprozessen geführt. Die Hauptkomponente pro Gasse ist ein massives, aber singuläres Gerät.
Shuttle-Systeme haben oft höhere Anfangsinvestitionen pro Stellplatz. Dies liegt an der Vielzahl der benötigten aktiven Komponenten: Es müssen mehrere Shuttles pro Gasse sowie separate Vertikallifte für den Transport zwischen den Ebenen angeschafft werden. Die komplexe Steuerung und die Infrastruktur für die Energieversorgung der Shuttles treiben die Kosten ebenfalls in die Höhe.
Ausfallsicherheit
Die dezentrale Struktur von Shuttle-Systemen führt zu einer hohen Ausfallsicherheit. Fällt ein einzelnes Shuttle aus, können die anderen Shuttles die Aufgaben übernehmen, und der Betrieb wird kaum unterbrochen. Shuttles werden im laufenden Betrieb ausgetauscht. Dieses hohe Maß an Redundanz ist besonders in durchsatzstarken Umgebungen wie der E-Commerce-Logistik von unschätzbarem Wert.
RBG-Systeme sind auf den ersten Blick anfälliger, weil der Ausfall eines einzelnen RBG potenziell eine vollständige Lagergasse lahmlegen kann. Aber: Moderne RBG-Systeme nutzen variable Mittelblöcke ohne feste Mittelgrenze, bei der ein Lagerblock vollständig von den zwei flankierenden Lagergassen aus bedient werden kann. Hinzu kommt, dass bei großen Systemen mehrere RBG in einer Gasse operieren und so für eine hohe Ausfallsicherheit und Redundanz, auch im Fall von Wartungen, sorgen. Fällt ein Gerät aus, kann das andere die Arbeit übernehmen. Softwareseitig sorgen alternative Transportwege für die nötige Redundanz. Ein konsequentes Anlagen-Monitoring gewährleistet zusätzliche Anlagenverfügbarkeit.
Fazit: Eine Frage der Priorität
Sowohl Shuttle- als auch RBG-Systeme haben sich in der modernen, automatisierten Lagerlogistik bewährt.
- Shuttle-Systeme sind bei einem sehr hohen Durchsatz besonders gut geeignet, weil sie eine hohe Skalierbarkeit und Parallelisierung von Lagerbewegungen ermöglichen. Der maximale Durchsatz sollte die im Vergleich oft höheren Anschaffungs- und Wartungskosten amortisieren.
- RBG-Systeme können bei mittlerem bis hohem Durchsatz die wirtschaftlichere Lösung sein, weil sie oft robuster und weniger wartungsintensiv sind. Anschaffungs- und Wartungskosten pro Stellplatz sind in der Regel geringer.
- Shuttle-Systeme sind für Lagerhöhen von bis zu ca. 30 Metern geeignet, bei von Haus aus hoher Modularität und Skalierbarkeit. Sie sind auf besonders hohen Lagerdurchsatz ausgelegt – für Lasten bis maximal 1,5 Tonnen. Und deswegen aus dem modernen Handel und der Kleinteilelagerung nicht mehr wegzudenken.
- Beim Verhältnis von Grundfläche und Lagerkapazität sowie bei Zugriffshöhen von 45 Metern und mehr haben RBG-Systeme mehr Luft nach oben und eignen sich dafür, die Kapazität auf minimaler Grundfläche zu maximieren. Sie fokussieren auf die Bündelung von Logistik. Besonders kompakte RBG in Leichtbauweise und der schlanke Fuß machen sie für Bestandsimmobilien und enge Flächenzuschnitte interessant.
- Shuttle-Systeme sind energieeffizienter im Umgang mit leichten bis mittelschweren Lasten. RBG-Systeme sparen durch weniger Fahrzeuge im Standby und Mehrfachtransport Energie. Für Lasten über 1,5 Tonnen, sperrige Ladeeinheiten und ungewöhnliche Formate sind sie oft die einzige Option.
- Bei der Ausfallsicherheit setzen Shuttle-Systeme auf die hohe Zahl an Fahrzeugen für eine maximale Redundanz. RBG-Systeme bauen auf mehrere RBG pro Gasse, variable Mittelblöcke und langlebige Technologien.
Die richtige und langfristig wirtschaftlichste System-Wahl setzt daher eine gute Analyse, Beratung und Planung voraus. Wann welches System zum Einsatz kommen sollte, ist eine Frage der Priorität und individuellen Unternehmensprozesse.
