Wegweisendes Inhouse-Lager für die Holzindustrie
Westfalia automatisiert für österreichischen Holzspezialisten THEURL
Assling / Borgholzhausen, 13. November 2025 – Ein Herz der Holzindustrie in Österreich schlägt in Assling, Tirol. Seit seiner Gründung 1932 ist das Familienunternehmen THEURL Austrian Premium Timber Spezialist für innovative Holzbaulösungen, produziert heute neben Schnittholz und Brettschichtholz (BSH) auch Cross Laminated Timber (CLT) aus heimischen Hölzern. Die vierte Generation steht bereit, um das Unternehmen in die Zukunft zu führen.
Neben dem Brettschichtholz-Werk mit Abbundzentrum in Assling betreibt Theurl dort auch ein Säge-, Hobel- und Pelletwerk mit KWK-Anlage (Kraft-Wärme-Kopplung) für die Strom- und Wärmeerzeugung aus Holz sowie an seinem neuesten Standort in Steinfeld, Kärnten ein CLT-Werk und Abbundzentrum. Aus CLT bzw. Brettsperrholz entstehen dort Massivholzplatten für Wand-, Decken- oder Dachelemente.
„Einen natürlichen Rohstoff mit den neuesten technischen Möglichkeiten bearbeiten zu können ist zeitgemäß und ein Privileg“, sagt Hannes Theurl, gemeinsam mit seinem Cousin Stefan Geschäftsführer der Theurl Holding GmbH. „Die Erfahrungen der Generationen vor uns weisen uns den Weg.“ Einen gänzlich neuen beschreitet Theurl nun mit einem Satelliten®-Kompaktlager des Intralogistik-Automatisierers Westfalia Technologies GmbH & Co. KG aus Nordrhein-Westfalen, das im Juni 2025 in Betrieb genommen wurde. „Ein automatisches Hochregallager ist in unserer Branche keine gängige Technologie“, betont Hannes Theurl. „Wir haben das aber schon längere Zeit verfolgt und waren bereit für den nächsten Schritt.“ Veränderung, Entscheidungen, Generationswechsel – seine Werte verfolgt das Unternehmen konsequent auch technologisch.
Pionierprojekt für die Holzindustrie
„Wir glauben, dass die Automatisierung im Lagerbereich in der Holzbranche ein Zukunftsthema sein wird“, erklärt Fabian Spitz, Stellvertretender Vertriebsleiter Technologien & Systeme bei Westfalia, der das österreichische Holzunternehmen an die passgenaue Lagerautomatisierung herangeführt hat. „Und sicherlich nimmt hier Theurl, wie in vielen anderen Bereichen, eine Vorreiterrolle ein. Die Idee, in den Produktionsprozess integriert ein Inhouse-Lager für ungesicherte Holzstapel zu integrieren, ist unseres Wissens nach am Markt so noch nicht umgesetzt worden.“
Das 12,7 Meter hohe, 28,5 Meter breite und 108 Meter lange, mit 1784 Stellplätzen auf sechs Ebenen und einem Zweimast-Regalbediengerät (RBG) mit Doppel-Satellit® ausgestattete Inhouse-Hochregallager für die besonders schweren und voluminösen Stapel aus Schnittholz ist auch dahingehend einzigartig, dass es in mehreren Phasen und – unter diesen Umständen – vergleichsweise zügig ohne Betriebsunterbrechung in Betrieb genommen wurde.
„Bei diesem Projekt war die besondere Herausforderung ganz klar, dass wir die gesamte Anlage während des laufenden Betriebs implementieren mussten. Wir haben eng abgestimmt die Produktionseingriffe so gering wie möglich gehalten“, so Fabian Spitz. Im Januar 2024 hatte Westfalia den Auftrag erhalten, die Inbetriebnahme begann ein Jahr später. „Bei dieser Inbetriebnahme hatten wir vier Bauabschnitte und haben das Lager in mehreren Schritten für die produktive Nutzung freigegeben“, erläutert Simon Zeitvogel, Projektmanager bei Westfalia. „Nach Bauabschnitt 3 im März 2025 waren 30% des Lagers einsatzbereit, Anfang Juni konnte es in den Vollbetrieb gehen.“ Der präzise getaktete, schrittweise Start überzeugte neben der Kapazität und Effizienz der Anlage den österreichischen Schnittholzspezialisten. Hannes Theurl: „Überrascht hat mich diese extrem schnelle Inbetriebnahme. Wenn wir gesagt haben, wir starten morgen, dann wurde der Termin zu 100% auch eingehalten. Einschalten, losfahren – das war wie in ein Auto einzusteigen.“
„In der Realisierungsphase wurde sehr, sehr detailliert geplant und terminiert“, beleuchtet Fabian Spitz den konsistenten Fahrplan unter Livebedingungen. „Wir nehmen alle Komponenten vorab bei uns in der Fertigung ab, haben in Borgholzhausen einen großen Teststand.“ Erst wenn diese Qualitätsprüfung abgeschlossen sei, „kommen wir auf die Baustelle, installieren die Komponenten und können dort dann in vergleichsweise kurzer Zeit das System in Betrieb nehmen.“
„Das Projekt kann man sich wie eine Operation am offenen Herz vorstellen“, erklärt Co-Geschäftsführer Theurl. „Denn die ununterbrochene Produktion ist für uns das Um und Auf. Wegen eines Projekts darf der Betrieb nicht stillstehen, da müssen alle zusammenspielen. Das funktioniert nur, wenn sich beide Projektteams gut verstehen. Ich glaube, die Teams von Theurl und Westfalia haben sich gegenseitig geschätzt und haben auf einer sehr professionellen Ebene zusammengearbeitet. Das war wesentlich für den Projekterfolg.“
Konzept, Technologie und Chemie stimmten, unterstreicht Fabian Spitz die Kooperation: „Was Theurl und Westfalia von Anfang an verbunden und gemeinsam ausgezeichnet hat, war die Unternehmenskultur, dieses Inhabergeführte, diese pragmatische Herangehensweise, diese Hands-on-Mentalität. Ein toller Kunde, ein tolles Projekt.“
Projektdaten
Projekt: Integriertes automatisches Inhouselager für ungesicherte Holzstapel zwischen Gütesortierung und Brettschichtholz-Produktionslinie
Betreiber: THEURL Austrian Premium Timber
Realisierungszeitraum: Januar 2024 bis Juni 2025
Generalunternehmer: Westfalia Technologies GmbH & Co. KG
Wichtigste Projektziele
- Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung über ein Warehouse Execution Systsem mit nahtloser Anbindung an Produktionsplanung
- Automatisches Inhouselager für die schnelle Lagerung ungesicherter, unpalettierter Schnittholzstapel sowie Just-in-Sequence-Bereitstellung für die Produktion.
- Maximale Kapazität auf gleicher Grundfläche, um die Intralogistik zu verbessern und die Außenlagerung zu reduzieren
- Höhere Betriebssicherheit, geringere Personalbelastung und geringerer Personalbedarf im Lager
- Nachhaltiges Wachstum am Produktionsstandort
- Inbetriebnahme im laufenden Produktionsbetrieb
Wegweisende Technologie und Lagertopologie
Die besondere Stärke des automatischen Kompaktlagers beruht auf dem kompakten, gerade einmal 12,7 Meter hohen RBG für Lasten von bis zu rund 3,7 Tonnen und der patentierten Satellitentechnologie von Westfalia. Das Konzept wurde auf die Holzverarbeitung hin noch einmal feingetuned, erklärt Fabian Spitz: „Der Lagerprozess ist integrativer Bestandteil des gesamten Produktionsprozesses. Die Gütesortierung übergibt die unpalletierten und ungesicherten Brettschnittholzstapel an den ersten unserer beiden Querverschiebewagen (QVW). Dieser wiederum befördert die Ladeeinheiten (LE) zum RBG im Lager. Das Lagersystem puffert die LE entsprechend vor und gibt sie zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Reihenfolge, also just-in-sequence, an die weiterverarbeitende Produktion weiter.“ Das Produktleitsystem weist also je nach Produktionsauftrag das Lagersystem an, welche Qualität und Dimension vollautomatisch bereitgestellt werden sollen. Ein zweiter QVW übernimmt das sortierte Schnittholz und lagert es an die BSH-Produktionslinie aus.
Ein solches Just-in-Sequence-Konzept im Lager ist in anderen Industrien wie Automotive verbreitet, in der Holzindustrie aber selten. „Dabei haben wir so viele Lagerplätze wie möglich in der Bestandshalle und auf der zur Verfügung stehenden Grundfläche untergebracht, das Lager individuell für einen optimierten Prozess und die maximale Lagerdichte zugeschnitten“, erklärt Fabian Spitz. Auf zwei Blöcke und 22 mehrfachtiefe Kanäle – 3 bis 42 Stellplätze tief – sind die 1784 Stellplätze für die 1400 mm bis 1600 mm breiten LE aufgeteilt. 573 Stellplätze davon fassen bis zu 5200 mm lange LE. Die 114 bis 1250 mm hohen Stapel sind in drei Längen-Klassen von 3000 bis 3600 mm, 3600 bis 4200 mm sowie 4200 bis 5200 mm eingeteilt und wiegen bis zu beachtliche 3740 kg.
Kapazität, Durchsatz und Betriebssicherheit erhöht
Das automatische Lagersystem ersetzt ein manuelles Blocklager. Dort lagerten zuvor Holzstapel in massiven Türmen. „Die Holzstapel wurden per Hallenkran vom Boden bis zur Hallendecke aufeinandergesetzt“, beschreibt Westfalia-Projektmanager Simon Zeitvogel die bisherige Situation. „Dieser Hallenkran musste von Mitarbeitern dreischichtig bedient werden – und für die nötige Sicherheit mit höchster Sorgfalt. Die Mitarbeiter können nun anderweitig eingesetzt werden, und die Gefahr, dass Stapel beschädigt werden oder umfallen, wenn ein Mitarbeiter den Hallenkran falsch ansteuert, ist nun ausgeschlossen.“
Die robuste Lager- und Fördertechnik sorgt für besonders hohe Verfügbarkeit und Dynamik. Die höhere Lagerdichte hat die Kapazität für die gütesortierten Rohlamellen mehr als verdoppelt. „Das optimiert die Produktionsplanung und ermöglicht es uns, weniger Rohware im Außenbereich zu lagern“, erklärt Hannes Theurl. „Für uns ist das ein weiterer Meilenstein.“
Simon Zeitvogel: „Das RBG lagert längs und hochdicht mit 18 Doppelspielen pro Stunde ein, um und aus. Der QVW zwischen Gütersortierung und Hochregallager transportiert stündlich 18 Ladeeinheiten, der QVW zwischen Lager und BSH-Linie bewältigt 15 LE pro Stunde. Wir haben außerdem drei Kettenförderer für die Aufnahme und Abgabe vom und zum Werkhof implementiert.“ Der Ausschuss der Gütersortierung lässt sich über das RBG auslagern: Dazu fährt der Satellit® mit der LE in einen der Kettenförderstränge und setzt sie darauf ab. „Außerdem besteht die Option, im Sonderfall an der Werkshof-Aufnahme Ladungen per Stapler über einen der Kettenförderer in das System zu bringen.“ Seine das Lager flankierende Bestandsfördertechnik hat Theurl gekürzt, angehoben und so nahtlos an die neue Westfalia-Fördertechnik angebunden.
Sichere und schnelle Transportbewegungen
Zentral sind beim Konzept die Vorteile des Lastaufnahmemittels Satellit®. Es ermöglicht die hochkompakte, mehrfachtiefe Lagerung sowie schnelle und genaue Transportbewegungen für hohe Lasten und sperrigen Formate. Diese schonen, zusammen mit der Mehrfachunterstützung von Ladeeinheiten, das Material und senken den Verschleiß an der Anlage. Denn die Lastaufnahmemittel und die zusätzlichen Schienenprofilen in den Regalfächern unterstützen die Ladeeinheiten an zusätzlichen Punkten, verhindern das Durchbiegen, Verkanten sowie Schäden an Paletten und Holzstapeln. Das verhindert zudem Anlagenstörungen. Durch eine sanfte Beschleunigung und Verzögerung wird sichergestellt, dass die ungesicherten Holzlamellen auf dem Stapel nicht verrutschen.
Technische Voraussetzung für die Automatisierung sind außerdem die präzise Sensorik und Aktorik, die den sicheren Transport und Sequenzierung der schweren Stapel erst ermöglichen, die Steuerungstechnik und das Warehouse Execution System (WES) Savanna.NET® – die digitale Schaltzentrale, in der Materialflusssteuerung und Lagerverwaltung zusammenlaufen. Entwicklung, Realisierung und Schlüsselkomponenten kommen aus einer Hand – aus der Westfalia-Gruppe, die neben dem Maschinen- und Anlagenbau auch die Softwareentwicklung, Steuerungsprogrammierung und den Steuerungsbau unter ihrem Dach vereint.
Ergebnisse des Projekts
- Prozesssicherheit minimiert Risiko von Materialschäden und Unfällen
- Vollständige Lagertransparenz und mehr als verdoppelte Stellplatzkapazität für ungesicherte, unpalettierte Schnittholzstapel zwischen Gütesortierung und BSH-Produktionslinie
- Außenlagerung von Rohlamellen wird deutlich reduziert
- Schnelle automatisierte Lagerprozesse durch mehrfachtiefes, eingassiges Satellitenlager® mit Doppel-Satellit®, 1784 Stellplätzen und Fördertechnik für Anbindung an die Gütesortierung und die JIS-Bereitstellung für die BSH-Produktion
- Option für Steigerung der Produktion durch höheren Durchsatz und höhere Kapazität im Lager
- Entlastung des Personals
Savanna.NET®: Schaltzentrale der Automatisierung
Savanna bildet einen virtuellen Zwilling des Lagers, aller implementierten Ladeeinheiten und der möglichen Einlagervarianten ab. Die Algorithmen stellen Lagerstrategien für die mehrdimensionale Regalfachverwaltung zur Verfügung. Die verschiedenen Längenklassen und Qualitätsmerkmale werden entsprechend der übergebenen Daten – also der eingespeisten Auftragseingänge aus dem Produktionsleitsystem – optimal in den Lagerkanälen kombiniert und bei Bedarf je nach Kanalbelegung auch umgelagert. Schnittholz-Einheiten stehen so immer in der richtigen Sequenz und im direkten Zugriff für die Auslagerung bereit. Das WES ermittelt dazu die logistisch strecken- und energieeffizientesten Varianten und weist die nötigen Transportbewegungen an. RBG sowie vor- und nachgelagerte Fördertechnik – QVW und Kettenförderer – steuert das WES vollständig.
Im zentralen Leitstand zur Überwachung der Produktionsprozesse stellt Savanna alle Informationen auf dynamische Abfragen übersichtlich zur Verfügung, gibt Auskunft über Artikel- und LE-Details, Füllgrad der Lagerkanäle und Bewegungen aller Ladeeinheiten. Abrufen lassen sich außerdem Protokolle aus dem Austausch mit dem Produktionsplanungssystem, der Systemstatus, mögliche fehlerhafte Ladeeinheiten und Unterbrechungszeiten. Ladeeinheiten, die die Konturenkontrolle nicht passieren, werden automatisch ausgelagert, um Störungen zu vermeiden. Über das Kontextmenü sind Informationen schnell und übersichtlich abrufbar, Lagerverwaltung und Lagersteuerung intuitiv bedienbar. Das Produktions- und Lagerteam kann Arbeitsabläufe in der Intralogistik beschleunigen und Lagerplätze optimal ausnutzen. Individuelle Aufträge lassen sich direkt in der Software umsetzen.
Effizienz und Sicherheit aller Prozesse gestiegen
Die Intralogistik-Automatisierung schlägt sich nach den ersten Monaten im Livebetrieb bereits in den Zahlen nieder, erklärt Hannes Theurl: „Wir können auf der Lagergrundfläche das mehr als doppelte Volumen an Schnittholz lagern und effizient sortieren. Mit einem festen Mitarbeiterstamm können wir die Produktion damit signifikant im Bestand steigern, entlasten das Personal, erhöhen gleichzeitig die Prozesssicherheit und die Betriebssicherheit.“
„Ich denke, bei dieser professionellen Abwicklung und der Zusammenarbeit auf kurzer Distanz sind wir auf der gleichen Wellenlänge“, zieht Geschäftsführer Theurl ein positives Fazit. „Definitiv ist diese Technologie für uns die Zukunft. Ich gehe davon aus, dass dieses Hochregallager nicht das einzige in unserer Unternehmensgruppe bleiben wird – und Westfalia ist für uns natürlich der erste Ansprechpartner.“
