1.111 Tage im IBV Borgholzhausen-Versmold
Flexibilität, Pragmatismus und eine Prise WORTMANN-Vibes machen Westfalia Technologies resilient
Borgholzhausen, 29. April 2026 – Mit den letzten 9 Hektar Am Teuto 1 im Interkommunalen Gewerbegebiet Borgholzhausen-Versmold sicherte sich Westfalia Technologies im Jahr 2020 mehr Raum für Entwicklung und einen logistischen Standortvorteil direkt an der A33. Aus Unternehmenssicht sind heute, zum 55-jährigen Bestehen des Logistikspezialisten und genau 1.111 Tage nach dem offiziellen Wechsel aus der Industriestraße ins IBV, viele Ziele erreicht.
„Wir haben den neuen Standort konsequent durch flexible Räumlichkeiten auf unsere Kunden und unseren gemeinsamen Projekterfolg ausgerichtet“, sagt der Geschäftsführende Gesellschafter Andreas Gartemann. Eine aus seiner Sicht „wichtige und rechtzeitige strategische Ausrichtung, trotz einschneidender Entwicklung wie Corona-Pandemie, Ukraine-Krieg und anhaltender Unsicherheit auf den Weltmärkten“. Auch das Borgholzhausener Technologieunternehmen spüre die Auswirkungen. So seien beispielsweise Projektverzögerungen oder aufgeschobene Investitionen an der Tagesordnung. „Hinzu kommen signifikante Kostensteigerungen in nahezu allen Bereichen. Das bedeutet insgesamt Planungsunsicherheit und zwingt Geschäftsführung und Belegschaft dazu, pragmatische und flexible Lösungen zu finden“.
Das aber gelinge wiederum gut, schätzt Gartemann ein: „Westfalia wächst entgegen dem allgemeinen Trend und verzeichnet eine anhaltend hohe Nachfrage vor allem durch seine langjährigen Bestandskunden. So hat sich der Umsatz in den vergangenen 5 Jahren auf rund 75 Mio. Euro nahezu verdoppelt. Fast 70 % davon erwirtschaftet unser Unternehmen mit bestehenden Kunden.“
Die Zahl der ausgelieferten Regalbediengeräte im Jahr 2025 habe sich im Vergleich zum Vorjahr fast verdoppelt. „Wir liefern bei wachsendem Auftragsvolumen termintreu und sichern durch den erweiterten Teststand die Qualität unserer Lagerkomponenten.“ Das neue Werk ist mit 400 Metern Länge auf die bis zu 50 Meter hohen Regalbediengeräte ausgelegt. Diese werden liegend montiert und – je nach Größe – komplett mit Hallenkränen auf die Auflieger gehoben. Mit neuer, eigener Sonderausfahrt erübrigt sich eine Kreuzungssperrung. Zur Autobahn sind es nur wenige hundert Meter.
Die Modularität der kleinsten, kompakten Einmast-Regelbediengeräte wiederum reduziert die notwendigen Schwertransporte. Diese RBG sind leicht in niedrigere Bestandsgebäude mit geringeren Bodenlasten zu integrieren. Andreas Gartemann: „So können wir heute auch kleinere Unternehmen effizient automatisieren oder punktgenau modernisieren und bereits vorhandene Geräte austauschen, um die Lagerleistung zu erhöhen.“
Neue Möglichkeiten in der Fertigung
„Neue Fertigungsanlagen wie die CMA Rohr- und Profilbearbeitung sowie ein Schweißroboter steigern die Fertigungseffizienz und sichern die Qualität unserer Produkte“, erläutert Sebastian Bursy, Leiter Produktion & Lean Management, den konsequenten Ausbau der Fertigung.
Der kollaborative Roboter oder Cobot führt zuverlässig Schweißarbeiten aus, um eine hohe Qualität von Schweißnähten zu gewährleisten, während Mitarbeiter in der Nähe arbeiten können: „Durch die enge Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine entsteht eine moderne, effiziente Fertigungsumgebung“, so Bursy. Dazu trage außerdem die neue Fertigungshalle bei: „Durch den zusätzlichen Platz und die auf dieser Basis strukturierten Fertigungsprozesse erhöhen wir Produktivität und Output.“
Auch ein entsprechendes, leistungsfähiges Warehouse Management sei am neuen Sitz etabliert worden. Sebastian Bursy: „Durch die Bündelung des Service, der Fertigung aller RBG und Fördertechnik vor Ort halten wir in unserem eigenen Lager täglich rund 1000 Einzelkomponenten vor.“
Nachhaltig CO2-Emmissionen reduziert
Nachhaltigkeit ist das zweite Hauptziel des neuen Komplexes, der nach den Richtlinien der „Bundesförderung für effiziente Gebäude“ (BEG) energiesparend errichtet, mit Luftwärmepumpe-Heizung und 1.400 Photovoltaik-Modulen auf 2.800 m2 Dachfläche ausgestattet wurde.
Auch diese Kalkulation ist Gartemann zufolge aufgegangen: „2025 haben wir 644.410 kWh Strom erzeugt, decken damit ein Drittel des gesamten Verbrauchs unserer Produktion, und konnten rechnerisch ca. 376 Tonnen CO2 einsparen.“ Die Westfalia-Systeme seien seit Einführung einer ihrer Schlüsseltechnologien auf höchste Lagerdichte, Lagerkapazität, Zuverlässigkeit und damit ökologische und ökonomische Nachhaltigkeit ausgelegt. „Unsere Satellitentechnologie ermöglicht es, auf minimaler Fläche Lagerstandorte zu bündeln und Betriebskosten zu reduzieren. Dass wir Schlüsselkomponenten jetzt klimafreundlicher produzieren, verbessert die Nachhaltigkeit zusätzlich.“
Die ungewöhnlichste Neuerung bekommt bald ein „Gesicht“ im Foyer: ein eigener Empfangsroboter, geliefert von TERRA Robotics. Mit der WORTMANN-Tochter bietet Westfalia, als Teil der WORTMANN Gruppe, künftig KI-gestützte Robotik für industrielle Umgebungen. Auch Reinigungs-Roboter in Verwaltung und Produktion drehen seit 2026 ihre Runden.
Das erweiterte Produkt- und Dienstleistungs-Portfolio ist die Antwort auf einen wachsenden Bedarf: Künftig sollen AMRs, Quadrupeds und Humanoide in der Logistik von Westfalia-Kunden logistische Aufgaben wie Kommissionierung übernehmen, mit nahtlosen Schnittstellen zu bestehenden Systemen und datensicher gehostet in Deutschland. Andreas Gartemann: „Wir begegnen der Industrie 5.0, die die Mensch-Maschine-Kollaboration, Nachhaltigkeit und Resilienz in den Mittelpunkt rückt. Das bietet große Chancen für alle, die diese Dynamik mitgehen.“
Datenhoheit in Deutschland
Die eingesetzten Roboter basieren auf industriellen Plattformen international führender Hersteller. Die vollständige Systemintegration, Steuerung, Softwarearchitektur und Datenhaltung verantworten wir hier in Deutschland, gehostet auf deutschen Servern - der Terra Cloud. Die Roboter agieren nicht systemführend. Sie sind in eine geschlossene, von uns bereitgestellte Systemarchitektur eingebunden.
"Neben der Innovation bleibt die Basis nach wie vor Sicherheit, Dynamik und Solidität."
Andreas Gartemann, Geschäftsführender Gesellschafter
Von Forst-Förder- bis zu schlüsselfertigen automatischen Lagersystemen
Den Weg zum Technologie-Komplettanbieter und Generalunternehmer für schlüsselfertige automatische Lagersysteme hat sich Westfalia Technologies über 55 Jahre geebnet. Am 18. Februar 1971 gründete der Borgholzhausener Ulrich Upmeyer die WFT Systemtechnik – damals mit Fokus auf Land- und Forstwirtschaft. Anfangs realisierten gerade einmal zwischen 20 und 30 Mitarbeiter ausschließlich Fördersysteme. Sie transportierten im Wesentlichen Holz. Heute hat Westfalia Technologies europaweit rund 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bzw. 500 weltweit mit der US-Schwester Westfalia Technologies, Inc. in York, Pennsylvania.
Mehr als 500 Kunden weltweit vertrauen heute auf Westfalia-Lagersysteme. Diese erschließen weiter neue Märkte. Manchmal schließen sie auch den Kreis: Mit einem 2025 in Betrieb gegangenen Inhouse-Lagersystem verdoppelt der Österreichische Holzspezialist THEURL seine Kapazität und bedient die Brettschnittholzproduktion just-in-sequence.
Neben der Innovation bleibe die Basis nach wie vor Sicherheit, Dynamik und Solidität: „Höchste konstruktive und funktionale Sicherheit; Organisationsstrukturen und Fertigungskapazitäten, die auf flexible, individuelle Lösungen, kurze Kommunikationswege und interdisziplinäres Teamwork ausgelegt sind; und eine solide Geschäftspolitik, die notwendig ist für das Vertrauen in unsere Produkte und Leistungen. Wir sind bereit für die nächsten 55 Jahre.“
